Спрессованная заготовка

Cтраница 2

Степень обжатия зависит от насыпного объема порошка и конечной плотности спрессованной заготовки; обычно степень обжатия бывает примерно трехкратной, но она может колебаться в широких пределах. [16]

При этом обеспечивается равномерное распределение плотности по объему и высоте спрессованных заготовок. Однако этот способ зачастую не может обеспечить достаточно точного соблюдения их геометрических размеров и качества поверхности, вследствие чего необходима дополнительная механическая обработка заготовок. [17]

Практически во всех рассмотренных методах процесс изготовления графитированных электродов предусматривает стадию изготовления спрессованных заготовок, требующую использования больших количеств кокса, что чаще всего неприемлемо при проведении исследовательских работ. Прошивное прессование, используемое в электродной промышленности и в большинстве методов отличается сложностью технологии и оборудования. [18]

Предварительное спекание в диапазоне температур 850 - 1300 С имеет целью повышение прочности спрессованных заготовок и возможность оперирования с ними. [19]

Следует отметить, что деревянные детали, изготовленные из обработанных парами аммиака и спрессованных заготовок из березы, тополя, осины, прочны и устойчивы к действию кислот и щелочей. Естественно, что такая обработка может быть проведена лишь в заводских условиях. [20]

При прессовании выдавливанием в матрице обжимают и продавливают через мундштук либо смесь порошка со связкой, либо предварительно спрессованную заготовку, которая может быть предварительно термообработана. [21]

Холодное прессование в прессформах заключается в насыпке порошка в прессформу, последующем обжатии порошка на прессе до заданной плотности и извлечении спрессованной заготовки - брикета из прессформы. Количество засыпаемого порошка строго дозируется ( по весу или объему) вручную или автоматически. Прессформа состоит из основных деталей, формующих брикет, и вспомогательных. К основным деталям прессформы относятся: матрица, выполняемая часто в виде стакана и формирующая боковые поверхности брикета, верхний и нижний пуансоны, обжимающие порошок в полости матрицы и формирующие торцевые поверхности брикета. [22]

В отличие от обычного прессования в стальных пресс-формах, при гидростатическом прессовании отсутствует трение порошка о стенки пресс-формы, что исключает неоднородность спрессованной заготовки. [23]

Схема автоматического прессования.| Комбинированный пресс.| Разборная пресс-форма. / - конусная обойма. 2 - матричные вставки.| Цилиндрическая неразъемная пресс-форма ( схема. / - матрица. 2 - обойма. 3 - нижний пуансон. 4 - верхний пуансон. [24]

Исходное ( до прессования) взаимное положение матрицы и пуансонов образует объем, заполняемый порошком ( шихтой): после обжатия образуется значительно уменьшенный объем спрессованной заготовки. [25]

Исходное ( до прессования) взаимное положение матрицы и пуансонов образует объем, заполняемый порошком ( шихтой); после обжатия образуется значительно уменьшенный объем спрессованной заготовки. Степень обжатия зависит от насыпного объема шихты и заданного относительного объема прессовки; степень обжатия часто составляет около трех, но может колебаться в довольно широких пределах. Необходимое обжатие достигается либо перемещением одного из пуансонов при взаимно неизменяемом положении матрицы и второго пуансона - одностороннее прессование, либо перемещением обоих пуансонов навстречу один другому относительно плавающей матрицы - двустороннее прессование. Несмотря на некоторое усложнение ( и удорожание) конструкции двусторонних прессформ, они предпочтительнее, так как дают брикеты, более однородные по плотности. [26]

В настоящее время для изготовления электровакуумных приборов широко применяют такие металлы, как тантал, ниобий, титан, цирконий и чистое железо, получаемые спеканием в вакууме спрессованных заготовок ( штаби-ков) из порошков этих металлов. [27]

Схема прокатки порошков. [28]

Спекание проводят для повышения прочности предварительно полученных заготовок прессованием или прокаткой. В спрессованных заготовках доля контакта, между отдельными частицами очень мала и спекание сопровождается ростом контактов между отдельными частицами порошка. Это является следствием протекания в спекаемом теле при нагреве следующих процессов: восстановления поверхностных оксидов, диффузии, рекристаллизации и др. Протекание этих процессов зависит от температуры и времени спекания, среды, в которой осуществляется спекание и других факторов. При спекании изменяются линейные размеры заготовки ( большей частью наблюдается усадка - уменьшение размеров) и физико-механические свойства спеченных материалов. Температура спекания обычно составляет 0 6 - 0 9 температуры плавления порошка однокомпонентнои системы или ниже температуры плавления основного материала для композиций, в состав которых входят несколько компонентов. Время выдержки после достижения температуры спекания по всему сечению составляет 30 - 90 мин. Увеличение времени и температуры спекания до определенных значений способствует увеличению прочности и плотности в результате активизации процесса образования контактных поверхностей. Превышение указанных технологических параметров может привести к снижению прочности в результате роста зерен кристаллизации. [29]

Схемы прокатки порошков. [30]

Страницы: 1 2 3 4