Спрессованная заготовка

Cтраница 4

Плотность и другие свойства изделий зависят от величины и удельного давления при прессовании, что хорошо иллюстрируется рис. 45, на котором показана зависимость свойств обожженных изделий от давления при прессовании. Оптимальную величину удельного давления при прессовании невозможно рассчитать теоретически и ее устанавливают экспериментально для каждого вида изделий. При этом следует учитывать, что свойства обожженных изделий находятся в сложной зависимости от плотности и от усадки при обжиге, на которую в свою очередь влияет плотность спрессованных заготовок. На рис. 46 показано, что коэффициент усадки зависит от плотности зеленого блока, которая является функцией давления при прессовании, причем, чем меньше плотность. [46]

Гидравлический пресс.| Прессформа для получения изделий из порошкообразных металлов. [47]

При этом плита поднимается. После прессования открывают вентиль 8 для того, чтобы часть масла перешла в бак для масла; при этом плита поршня постепенно освобождается. Для освобождения спрессованной заготовки на форму накладывают кольцо 5 ( рис. 59) и опять сжимают. При этом нижний пуансон выталкивает спрессованную заготовку. Она имеет вид круглой шайбы. [48]

Вырубные штампы изготовляют из сплавов ВКЛ5, ВК20 и ВК. Заготовки для деталей штампов и пресс-форм изготовляют в виде стандартных плит, стержней или по форме детали. Заготовки могут быть пластифицированными, окончательно спеченными, полуспеченными и изготовленными способом горячего прессования. Пластифицированные заготовки получают после предварительного спекания спрессованных заготовок при температуре 600 - 700 С. [49]

В последние годы разработаны процессы плавки, что позволяло получать крупные заготовки. В отличие от вольфрама и молибдена, спекание спрессованных заготовок тантала и ниобия, так же кат; и плавка металлов, проводится в высоком вакууме. Это позволяет удалить из металлов адсорбированные газы, примеси кислорода, углерода, кремния и ряда других элементов. [50]

После спекания ферритовую массу дробят на куски и размалывают на шаровой мельнице до тех пор, пока средний размер частиц не достигнет 1 5 мкм. При производстве изотропных изделий порцию порошка засыпают в пресс-форму и прессуют под давлением нескольких десятков МПа. Затем спрессованную заготовку спекают на воздухе при 1100 - 1200 С. [51]

Магнитные свойства магнитотвердых ферритов по ГОСТ 24063 - 80. [52]

Изделия из анизотропных марок ферритов формуют с целью ориентации в прессовке монодоменных частиц порошка легкой осью намагничивания ( перпендикулярной базисной плоскости гексагональной решетки) в одном направлении. Как правило, формование производят из водной суспензии порошка без связки. Поэтому тонкий помол порошка для этих марок осуществляют в водной среде, как правило, в аттриторах непрерывного действия. Выдавливаемая вода удаляется из зоны прессования вакуумным отсосом. В конце цикла прессования производится размагничивание спрессованной заготовки магнитным полем обратной полярности, в противном случае заготовку не удается отделить от магнитного пуансона без разрушения. [53]

Твердосплавные волоки производят на основе карбида вольфрама, имеющего большую твердость. Для соединения карбида вольфрама ( порошок) в монолитное твердое тело используют кобальт. Буквенные обозначения и цифры в обозначении твердых сплавов-указывают: В - карбид вольфрама, К - кобальт; цифра - содержание кобальта в процентах. Заготовки для волок получают холодным прессованием порошкообразной смеси карбида вольфрама и кобальта в специальных матрицах. Спрессованная заготовка подвергается сушке при температуре - 100 С в течение 24 ч и спеканию при 1350 - 1500 С, После спекания заготовка волоки приобретает твердость в пределах HRC 85 - 90 и достаточную механическую-прочность. Для увеличения жесткости и прочности волоку запрессовывают в оправку или закрепляют в оправке пайкой медью. Рабочий канал твердосплавных волок шлифуется на специальных станках нитью, иглой и полируется. Для шлифования рабочего канала больших волок применяют шлифовальные круги. Полирование производится различными пастами с алмазной пылью. Волоки из природных или синтетических алмазов применяют при волочении проволоки диаметром 1 мм. Обработку канала волоки производят при помощи алмазных зерен или порошка. Алмазные волоки закрепляют в углублении оправки бронзовыми кольцевыми элементами. [54]

Страницы: 1 2 3 4