Отпечатка - краска
Cтраница 2
Шабрение ведут по отпечаткам краски и по бликам; количество отпечатков краски должно быть не менее 10 - 15 на площади 25x25 мм. Более рельефно пятна должны располагаться у плоскости 2 разъема подшипника. [16]
Шабрят направляющие по отпечаткам краски с учетом отклонений по контрольной оправке. Количество отпечатков краски должно быть не менее 10 на площади 25x25 мм. [17]
При проверке по отпечаткам краски поверхность тщательно вытирают, накладывают на контрольную плиту ( или вкладывают притир, смазанный тонким слоем краски), притирают, поворачивая в одну и другую сторону попеременно 2 - 3 раза на 1 / л оборота. При хорошей уплотнительной поверхности проверяемого кольца на нем должен отпечататься сплошной ровный след краски. [19]
 |
Ремонт разъемных подшипников. [20] |
Предварительное шабрение проводят по отпечаткам краски, добиваясь получения нужного числа пятен. Рекомендуется одновременно шабрить нижние вкладыши переднего и заднего подшипников. После шабрения нижних вкладышей шабрят верхние. [21]
Конденсаторы или сопротивления с нанесенными отпечатками краски сушат при 135 - 150 С в течение 1 5 ч, после чего 10 - 15 мин выдерживают на воздухе. [22]
Правильное положение колес контролируют по отпечаткам краски на одном колесе ( обычно большом), полученным при вращении другого колеса ( обычно малого), зубья которого с рабочей стороны покрыты тонким слоем краски. При вращении малого колеса на несколько оборотов одновременно притормаживают большое колесо, чтобы получить лучший отпечаток краски. [23]
Шабрение таких подшипников ведется по отпечаткам краски: или на блеск. [24]
При правильном положении элементов червячной пары отпечатки краски в зацеплении показаны на рис. 125, а. [25]
Правильность зацепления колес проверяется часто по отпечатку краски при обкатке с эталонным колесом. На поверхность зубьев эталонного колеса наносят тонкий слой краски и проворачивают его в зацеплении с проверяемым. Полученные отпечатки указывают поверхность контакта зубьев и их сравнивают с формой отпечатка, который задан техническими условиями. [26]
Прилегание зубьев в зацеплении проверяют по отпечаткам краски на рабочей части зубьев шестерни. Для этого рабочую часть зубьев шестерни смазывают тонким слоем краски и проворачивают пару. Окончательно прилегание зубьев определяют после обкатки редуктора по металлическому блеску на рабочей части зубьев. Укладку шестерни и колеса в подшипниках также проверяют по краске. [27]
Клинья пригоняют с обеих сторон по отпечаткам краски. Для этого закрашивают направляющие у суппорта и ставят клин на место, слегка постукивая по его торцу. Затем легкими ударами по тонкому концу клина через выколотку из мягкого материала клин ослабляют, вытаскивают и подвергают шабрению. [28]
При контроле выверки конических зубчатых колес принимают следующие отпечатки краски ( для колес III класса точности): по длине зуба 50 - 60 % всей длины, по высоте зуба 30 % всей высоты. [29]
Качество притирки уплотнительных поверхностей арматуры проверяют по отпечатку краски или по рискам-штрихам. [30]
Страницы: 1 2 3 4 5