Модельный блок

Cтраница 2

Эксперименты проводились на модельном блоке с частотой вращения п 1485 об / мин. Расчетному режиму работы ступени соответствует подача Q 20 2 л / с. [16]

После нанесения суспензии на модельный блок он присыпается слоем прокаленного кварцевого песка и подвергается сушке в сушильном шкафу не менее четырех часов. [17]

Огнеупорное покрытие наносят на - модельные блоки литых волноводных корпусов, погружая их в огнеупорный состав с последующим высушиванием. Волноводные модели с большой поверхностью покрывают 4 - 5 слоями огнеупорного покрытия. [18]

Схемы расположения оболочковых форм. [19]

Для удобства транспортировки и поддержки модельного блока во время сборки и нанесения керамического покрытия разработана и внедрена специальная конструкция 5 и 6, которая представляет собой металлический каркас с трубкой для вывода воздуха из модельного блока. [20]

Для ускорения режима принудительной просушки модельных блоков возможно применение аммиачных паров, что позволяет значительно сократить длительность сушки покрытия на этилсиликате. [21]

При этом оказывается, что каждый модельный блок полностью характеризует свойства некоторого объема трещиновато-пористой среды в границах своего распространения. [22]

Выбор типа литниковой системы определяется технологичностью модельного блока выходом годного ( полезного) литья, заполняемоетью и чистотой поверхности отливок. [23]

Схема сварного соединения.| Виды сварных соединений. [24]

В дальнейшем из покрытого образовавшейся коркой модельного блока одним из способов выплавляется ( удаляется) модельный состав. Получившаяся таким образом корка ( рис. 2.5, д) заформовы-вается песком в какой-нибудь емкости или опоке и прокаливается при температуре 850 - 900 С. При этом корка упрочняется, становится газопроницаемой, так как из нее выгорают остатки модельного состава. [25]

С целью удаления поверхностных загрязнений с модельных блоков и более прочного закрепления на поверхности первого слоя керамического покрытия применяют спиртовой раствор на основе канифоли. [26]

Огнеупорная оболочка, наносимая на поверхность модельного блока, может быть получена поочередным нанесением нескольких перемежающихся слоев ( суспензии и обсыпки) и электрофорезом. При многослойном нанесении оболочки суспензия состоит из гидролизованного раствора этилсиликата и огнеупорного наполнителя. Огнеупорным наполнителем суспензии служит пылевидный кварц, дистенсиллиманит, электрокорунд и др. В процессе получения огнеупорной оболочки модельные блоки путем окунания смачивают суспензией, обсыпают зернистым огнеупорным материалом и сушат до отверждения. При получении оболочек электрофорезом начальный слой наносят так же, как и при первом способе, который затем смачивают суспензией с электролитом и связующим материалом. Благодаря такой обработке первый слой становится электропроводным. На этот слой из грубодисперсной суспензии электрофорезом осаждают второй слой, обсыпая затем его зернистым материалом, и сушат. [27]

Выбор типа литниковой системы определяется технологичностью модельного блока выходом годного ( полезного) литья, заполняемостью и чистотой поверхности отливок. [28]

Огнеупорное покрытие наносится путем двух-трехкратного окунания модельных блоков в суспензию. Затем удаляются пузырьки воздуха и выравнивается толщина слоя путем поворота блока в противоположных направлениях, после чего блок обсыпается огнеупорным порошком соответствующей зернистости. При получении слишком толстого и неравномерного слоя возможны значительная усадка и растрескивание оболочек при сушке. Бескремнеземные облицовочные слои сушатся на воздухе, закрепляющие - на воздухе и в аммиачной среде. [29]

Транспортировать модельную смесь к машинам для изготовления моделей и модельных блоков следует по теплоизолированному трубопроводу при помощи насоса. [30]

Страницы: 1 2 3 4