Оформление - изделие
Cтраница 1
Оформление изделия происходит в оформляющей головке, находящейся в конце камеры. [1]
Оформление изделий из пластмасс ( прессование, литье, выдавливание, формование) осуществляется в прессформах. Прессформы являются сложным и дорогостоящим инструментом. Стоимость прессформ, находящихся в обращении в прессовых и литьевых цехах, очень часто превышает стоимость основного оборудования. [2]
Оформление изделий методом прессования, протяжки, горячего литья под давлением не имеет каких-либо существенных особенностей по сравнению с изготовлением изделий из других оксидов. Изделия окончательно обжигают при 1700 - 1750 С. [3]
 |
Основание корпуса Форма ( 1, 2. [4] |
Оформление изделия требует использования восьми вывинчиваемых формообразующих знака, двух боковых тяг и специальных мер для извлечения защелок. Форма - за исключением формообразующих деталей - построена в основном из стандартизованных деталей. Отлитое изделие своим основанием располагается в форме в сторону литника. [5]
Лучшему оформлению изделий в отдельных случаях содействуют подпрессовки, как с полным замыканием прессформы, так и при несомкнутой ( на 4 - 6 мм) прессформе. [6]
Для оформления изделий из керамических масс существует ряд способов. [7]
Для оформления изделий из чистых окислов пользуются всеми методами, пригодными для непластичных материалов: прессованием ( в том числе гидростатическим) порошков, увлажненных или с органическими клеями: протяжкой при пластификации массы термопластичными, термореактивными и клеющими материалами; литьем водной суспензии; литьем парафинированной массы под давление. Способ оформления выбирается в зависимости от формы и размера изготовляемого изделия. Изделия простой формы обычно получают прессованием или протяжкой, тонкостенные - водным литьем. Изделия сложной формы получают литьем под давлением. Так как такая усадка в обжиге затрудняет получение изделий правильной формы и точных размеров, то при оформлении изделий необходимо стремиться к максимальному уплотнению сырца для достижения минимальной пористости. Большое значение имеет и равномерность уплотнения сырца, отчего зависит и равномерность распределения огневой усадки. Равномерность уплотнения лучше всего достигается при гидростатическом прессованни и литье под давлением термопластичной массы. Максимальную точность формы и размеров изделий удается получать при наиболее сложном методе оформления - горячим прессованием. Процесс оформления изделия этим методом совмещается с обжигом, и, следовательно, усадка отсутствует. [8]
 |
Схема получения рулонного стеклонаполненного материала препрег. [9] |
Обычно оформление изделий из препрега осуществляют при несколько более высоких давлениях ( 2 5 - 20 МПа), чем при прессовании премиксов. [10]
Для оформления изделий из чистых окислов пользуются всеми методами, пригодными для непластичных материалов: прессованием ( в том числе гидростатическим) порошков, увлажненных или с органическими клеями: протяжкой при пластификации массы термопластичными, термореактивными и клеющими материалами; литьем водной суспензии; литьем парафинированной массы под давлением. Способ оформления выбирается в зависимости от формы и размера изготовляемого изделия. Изделия простой формы обычно получают прессованием или протяжкой, тонкостенные - водным литьем. Изделия сложной формы получают литьем под давлением. Так как такая усадка в обжиге затрудняет получение изделий правильной формы и точных размеров, то при оформлении изделий необходимо стремиться к максимальному уплотнению сырца для достижения минимальной пористости. Большое значение имеет и равномерность уплотнения сырца, отчего зависит и равномерность распределения огневой усадки. Равномерность уплотнения лучше всего достигается при гидростатическом прессовании и литье под давлением термопластичной массы. Максимальную точность формы и размеров изделий удается получать при наиболее сложном методе оформления - горячим прессованием. Процесс оформления изделия этим методом совмещается с обжигом, и, следовательно, усадка отсутствует. [11]
Время оформления изделия из предварительно прогретой заготовки определяется толщиной материала, температурой окружающего воздуха и инструмента. Листы толщиной 3 - 5 мм, применяемые наиболее часто, по рациональному режиму с успехом формуются примерно за 30 сек, так что нет необходимости использовать дополнительные источники тепла, которые замедляют охлаждение материала. При более длительном процессе или меньшей толщине листовых заготовок следует поддерживать более высокую температуру. Разность давлений воздуха при выдувании или вакуум-формовании должна достигаться возможно быстрее, чтобы оформление изделия происходило прежде, чем материал успеет остыть. По той же причине необходимо выдерживать определенную скорость движения формы - в среднем 0 3 - 0 6 м / мин, причем формование основной части изделия производится со скоростью 1 0 - 3 5 м / мич. Допустимо применение и более высоких скоростей движения формы, но при этом возникает опасность разрыва зажатого материала. [12]
Возможность оформления изделий путем вспенивания вязкой массы, порошка или гранул позволяет производить заполнение ячеистым материалом полых металлических или неметаллических конструкций, придавая им необходимую жесткость и сохраняя в то же время легкость конструкции. [13]
Для лучшего оформления изделия матрицу следует перед загрузкой заготовки подогреть до 40 - 50 С, для чего можно использовать водяной змеевик, заложенный в тело матрицы. [14]
При оформлении изделий методом литья в гипсовых формах могут появиться следующие виды брака. [15]
Страницы: 1 2 3 4 5