Падение - твердость
Cтраница 2
Распределение твердости по кривой / - 0 - 1 соответствует случаю сварки стержней, закаленных на высокую твердость. Падение твердости в самом контакте для всех кривых объясняется неизбежным обезуглероживанием оплавляемых поверхностей стержней. [16]
Подобно тому, как по пределу прочности материала нельзя судить о пределе длительной прочности, кратковременная твердость не дает еще представления о длительной твердости. Величина падения твердости за определенный промежуток времени зависит от жаропрочных свойств материала. Возможны случаи, когда обладающий высокой кратковременной твердостью сплав, может показать более низкую твердость при длительных выдержках - см. полулогарифмические кривые ( рис. 275), построенные для нескольких марок аустенитной стали. [17]
Наибольшее увеличение твердости и улучшение механических свойств происходит во время первой и второй стадии старения. Это вызывает падение твердости и понижение механических свойств сплавов алюминия с медью. [18]
 |
Изменение механических свойств в зависимости от температуры отпуска стали 40. [19] |
С дальнейшим повышением температуры отпуска твердость падает вследствие укрупнения карбидных частиц и обеднения углеродом твердого а-раствора. При этих температурах падение твердости замедляется, а в высокоуглеродистых сталях наблюдается даже некоторое повышение вследствие превращения оста-отпущенный мартенсит. [20]
 |
Изменение твердости и газообразования при нагревании покрытий серебром и медью.| Изменение при нагревании некоторых свойств покрытий серебром, содержащих 4 2 0 / цитрата. [21] |
До начала газообразования твердость остается приблизительно одинаковой. С наступлением газообразования появляется скачкообразное падение твердости. Крутое падение твердости не приводит сразу же к состоянию полного размягчения. В зависимости от вида металлов и включений посторонних веществ, температуры распада и температуры начала газообразования, уменьшение твердости имеет различное значение. [22]
Высокая твердость азотироьанного слоя достигается За короткие промежутки времени, 10 - 30 мин, но зона высокой твердости 950 - 1140 кгс / мм2 мала и составляет 10 - 30 мкм. С увеличением времени азотирования происходит некоторое падение твердости до 700 кгс / мм2 с одновременным увеличением зоны по глубине слоя. Эффект твердения при титаноазотировании объясняется образованием TiN и твердого раствора азота в титане. [23]
В промышленных марках стали, в частности в низкоуглеродистой стзли, на процесс возврата накладываются явления старения. Поэтому вместо ожидаемого в данном случае падения твердости при возврате за счет структурных изменений ( выпадения междудисперсных частиц цементита, нитридов и других фаз) при старении происходит некоторое повышение твердости. [24]
 |
Химический состав быстрорежущих сталей ( в %. [25] |
Эти легирующие элементы прочно удерживают атомы углерода, образуя легированные карбиды, которые начинают выделяться из мартенсита при температуре свыше 450 С. Выделяются они вначале в чрезвычайно мелком виде, и падения твердости не происходит. При температуре свыше 600 С образуется много крупных карбидов, и твердость начинает быстро падать. [26]
Дальнейший нагрев на 450 и далее на 500 ведет к неуклонному падению твердости. [27]
 |
Влияние твердости на несущую способность подшипников.| Влияние температуры на твердость подшипниковых материалов. [28] |
Подшипники, изготовленные из обычных шарикоподшипниковых сталей, удовлетворительно работают при температурах 200 - 220 С. При более высоких температурах мартенсит переходит в троостит отпуска, что сопровождается падением твердости и резким снижением работоспособности подшипников. [29]
 |
Влияние твердости на несущую [ IMAGE ] Влияние температуры на твер-способность подшипников дость подшипниковых материалов. [30] |
Страницы: 1 2 3 4 5