Патентирование
Cтраница 2
Процесс патентирования, осуществляемый между протяжками, заключается в нагреве проволоки на 50 - 100 С выше точки Ас, или Л г, и охлаждении в горячей ванне с температурой 450 - 550 С. [16]
В результате патентирования и последующей холодной пластической деформации достигается большая степень раздробления зерен цементита и феррита, что обусловливает высокую прочность проволоки при высокой пластичности. [17]
 |
Типичные режимы термомеханической обработки. [18] |
В случае патентирования холодную пластическую деформацию выполняют до нагрева и после закалки на троостит, что обеспечивает высокий комплекс механических свойств. [19]
В результате патентирования и последующей холодной пластической деформации достигается большая степень раздробления зерен цементита и феррита, что обусловливает высокую прочность проволоки при высокой пластичности. [20]
На результаты патентирования влияет и длительность изотермической выдержки. При неполном распаде аустенита в свинцовой ( соляной) ванне оставшийся нераспавшимся аустенит распадается с образованием мартенсита, что приводит к неоднородности структуры и хрупкости. Структура сорбита патентирования является наиболее благоприятной-для холодного волочения, так как при деформировании напряжения распределяются равномерно, и даже при больших степенях обжатия обрывов проволоки не происходит. Патентированная проволока обладает исключительно высокими показателями прочности ов 300 кгс / мм2 ( 3000 МН / м2) в сочетании с высокой пластичностью. [21]
В получении высокопрочного состояния патентирование играет двоякую роль. Во-первых, благодаря ему проволока способна выдерживать большие обжатия при холодной протяжке без обрывов. Это обеспечивается структурой тонкопластинчатого перлита и отсутствием зерен избыточного феррита, вызывающего обрывы при сильном натяжении. [22]
При изготовлении проволоки малых диаметров патентирование производится несколько раз. [23]
Указанная структура получается в результате патентирования - термической обработки, заключающейся, в аустениТвзации катанки с последующим переохлаждением до температур верхней области пониженной устойчивости аустенита и выдержкой при этих температурах для полного завершения перлитного превращения. [24]
При использовании легированных сталей режимы патентирования существенно изменяются из-за возрастаю1цей устойчивости переохлажденного аустенита, что требует повышения температуры и продолжительности изотермической выдержки в области превращения аустенита в сорбит. [25]
Один из недостатков упрочнения методом патентирования и холодной деформации - это возможность его применения преимущественно для - углеродистой стали, что, естественно, не позволяет, обеспечить повышенную релаксационную стойкость пружин из этой стали при нагреве. Применение патентирования для легированных сталей, которые должны обладать большей теплостойкостью, технологически мало эффективно из-за высокой устойчивости переохлажденного аустенита и поэтому большой длительности перлитного превращения, что требует полной перестройки патентированных агрегатов. [26]
Проволока может подвергаться отжигу, патентированию и закалке с отпуском. [27]
На практике, например в ваннах для патентирования проволоки, потеря тепла уменьшается благодаря тому, что поверхность покрывают слоем дробленого или пылевидного древесного угля толщиной - 25 мм. Это покрытие снижает также потерю металла. [28]
 |
Схемы НТМО стали ( а, 6 и стареющих сплавов ( е. Обозначения на 282.| Схемы ТМО с двукратной деформацией стали ( а, 6 и стареющих сплавов ( в. [29] |
Двукратную холодную деформацию включает и технология процесса патентирования проволоки ( рис. 285) из углеродистой стали ( 0 45 - 0 85 % С), которую можно рассматривать как одну из разновидностей НТМО. [30]
Страницы: 1 2 3 4