Патентирование

Cтраница 3

Однако разработанный в последнее время новый процесс ступенчатого патентирования позволяет решить проблему патентиро-вания и среднелегйрованных сталей. [31]

Канатная проволока в процессе ее изготовления после операции - патентирования подвергается контактному омеднению, что облегчает последующее ее волочение. [32]

Проволока толщиной менее 4 мм подвергается промежуточному рекристаллизационному отжигу или патентированию. Отжиг производят в трехзонных шахтных печах при температурах 550 - 600 С. [33]

Рессорно-пружинные стали подвергают закалке и отпуску на троо-стит или деформационному упрочнению после патентирования. [34]

Ито-цементитная смесь, в которой межпластиночное расстояние еще меньше, чем после патентирования, обеспечивает сочетание высокой прочности с вязкостью при скручивании и изгибе. Границы между пластинами феррита и цементита представляют непроницаемые барьеры для дислокаций, и предел прочности патентированной проволоки подчиняется соотношению Холла - Летча ( 13), в котором d для данного случая - межпласти-лочнре расстояние. [35]

Последующая деформация приводит к формированию субструк-туры, близкой к получаемой, после патентирования. [36]

Влияние ВТМО на механические свойства. [37]

Обработка на тонкопластинчатый перлит ( тростит) с последующей деформацией носит название патентирования, о чем было сказано раньше. Для получения высоких механических свойств при патентировании следует применять большие степени деформации. Необходимо все же указать, что при патентировании с последующей большой деформацией ( 95 % [) в высокоуглеродистых сталях ( 1 % С) достигается самая высокая прочность - 450 кгс / мм2 ( почти треть теоретической прочности), которую удалось получить в промышленных изделиях. Такая высокая прочность получается лишь в тонкой проволоке. [38]

Проволочная плетенка. а - АПЛ-2. б - АПЛ-1. [39]

Твердая стальная проволока, применяемая для изготовления пружин и канатов, проходит особую операцию патентирование, представляющую собой комбинированный процесс закалки с одновременным отпуском в ванне из расплавленного свинца. В рукавах с металлической оплеткой применяют стальную проволоку, изготовляемую холодным волочением. [40]

Интенсивная пластическая деформация стали обусловливает резкое увеличение плотности дислокаций; в сочетании же с патентированием такая обработка приводит к созданию структуры, в которой скольжение существенно затрудняется, поскольку сдвигообразованию препятствуют чередующиеся с ферритом пластинки карбидов. При многократном повторении патентиро-вания и пластической деформации ( протяжки) происходит дальнейшее увеличение плотности дислокаций и измельчение фер-ритно-карбидной смеси, вследствие чего прочностные характеристики стали сильно возрастают. [41]

На рис. 28 схематически изображена трехзонная па-тентировочная печь, служащая для непрерывной горячей закалки ( патентирования) проволоки. Проволока протягивается через керамические муфели в печи, нагревается и попадает в ванну с расплавленной селитрой, где и происходит ее закалка. [42]

Результаты испытаний проволоки, подверженной импульсному. [43]

Полученная заготовка прошла дальнейшее волочение до диаметра 1 25 мм, что позволило исключить из технологического цикла операцию патентирования. [44]

Одинарную термическую обработку, применяемую при протяжке проволоки в качестве промежуточной операции с целью восстановления ее пластических свойств, называют патентированием. Патентирование проволоки производится между операциями протяжки и заключается в нагреве до 850 - 900 С с последующим охлаждением в свинцовой ванне температурой 450 - 500 С; при этом проволока получает сорбитовую структуру. [45]

Страницы: 1 2 3 4