Высокоплавкий пек - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 4
Русские называют доpогой то место, где собиpаются пpоехать. Законы Мерфи (еще...)

Высокоплавкий пек

Cтраница 4


46 Качественные показатели кокса. [46]

Поясним это на примере. Допустим, на переработку в цех поступило 100 т средне-температурного пека. После окисления его в реакторах получим 94 т высокоплавкого пека и 6 г пековых дистиллятов и потери.  [47]

Первая дистилляция смолы производится в трубчатой печи непрерывного действия. Смола перекачивается в змеевик печи и в нагретом состоянии подается в дистилляционные колонны. Остаток из первой колонны повторно пропускают через трубчатую печь для получения более высокоплавкого пека. Процессы дальнейшей переработки отдельных фракций показаны на приведенной схеме с перечислением важнейших применяемых аппаратов.  [48]

В лабораторных условиях БашНИИ НП были организованы углубленные исследования наиболее потенциальных видов сырья: концентратов нативных асфальтенов из различных нефтей и различных фракций смол пиролиза бензина. Освоены известные и разработаны новые методики углубленного исследования пеков. На экспериментальной базе института - Уфимском опытном заводе ( УОЗ) создана серия опытных установок для отработки технологии получения высокоплавких пеков. В 1989 - 1990 годах на базе накопленного эксдериментального материала и опыта была создана укрупненная установка по получению пеков - до 45 т / год. Схема установки позволяет осуществлять термообработку исходного сырья как в стационарном объеме, так и в непрерывном потоке, исследовать как стадию первичной термообработки, так и стадию окончательного доведения пека до кондиции. Эта установка является важным элементом в комплексе организации исследований в этом направлении, так как, кроме вышеперечисленных возможностей, на ней могут быть получены различные образцы пеков в объемах, позволяющих организовать исследования и промышленную отработку стадий получения углеродного волокна и, соответственно, изделий из него.  [49]

Обычно в цехах ректификации смолы получают так называемый среднетемпературный пек с температурой размягчения 65 - 75 С. Такой пек используется в качестве связующего при производстве электродных изделий, анодной и угольной масс, а также при брикетировании угольной мелочи. Кроме того, значительная часть пека подвергается коксованию с целью получения малозольного искового ( электродного) кокса, который в больших количествах потребляется для приготовления анодной массы, применяемой для выплавки алюминия и для других целей, При производстве пекового кокса используется высокоплавкий пек с температурой размягчения 135 - 150 С.  [50]

Пекозая смола при 20 С практически твердая, при нажатии ногтем остается след; при 0 С и ниже она становится хрупкая, как пек. С повышением температуры смола приобретает подвижность. В пековой смоле находятся многокольчатые ароматические соединения, кипящие и плавящиеся при высоких температурах, - антрацен, карбазол, фенантрен, пирен, пи-цен, нафтофлуорен, хризен и др. Выход пековой смолы меняется в пределах 24 - 28 % от высокоплавкого пека в зависимости от его характеристики и условий коксования.  [51]

По теми-рным интервалам коксование пека в печах распадается на несколько стадий, из к-рых наиболее важной является интервал 450 - 550; н этом интервале происходит дистилляция легко кипящих фракций, разложение основной массы пека с образованием газообразных и тяжелых продуктов, затвердевание утяжеленного остатка и образование полукокса. При дальнейшем нагревании пека ( выше 550) из него выделяются летучие в-ва ( преим. Процесс заканчивается, когда темп - pa в центре коксового пирога достигнет 900 - 1000, прекращается усадка и К. Полученная пеко-коксовая смола подвергается такой же обработке воздухом, как и среднетемпературный пек с целью перевода ее в высокоплавкий пек, используемый для получения К.  [52]

По темп-рным интервалам коксование пека в печах распадается на несколько стадий, из к-рых наиболее важной является интервал 450 - 550; в этом интервале происходит дистилляция легко кипящих фракций, разложение основной массы пека с образованием газообразных и тяжелых продуктов, затвердевание утяжеленного остатка и образование полукокса. При дальнейшем нагревании пека ( выше 550) из него выделяются летучие в-ва ( преим. Процесс заканчивается, когда темп - pa в центре коксового пирога достигнет 900 - 1000, прекращается усадка и К. Полученная пеко-коксовая смола подвергается такой же обработке воздухом, как и среднетемпературный пек с целью перевода ее в высокоплавкий пек, используемыми для получения К.  [53]

К высокоплавким относятся пеки с высокой температурой размягчения ( Тразм) - коксуемостью и спекающей способностью относительно связующих и пропиточных пеков. Этот сравнительно узкий интервал изменения Тразм позволяет в широких пределах варьировать коксуемостью за счет группового состава пека и химической природы его компонентов. Поэтому определяющим условную границу разделения пеков на низко - и высокоплавкие является Тразм. К высокоплавким мы относим пеки с Тразм выше 100 С. Верхний предел Тра3м высокоплавких пеков ограничивается температурой начала интенсивного испарения, возгонки и термических превращений основных компонентов.  [54]

ТСП и в большей степени сосредоточены в остаточных фракциях. ТСП бензина с коксуемостью 12 % содержит всего 1 3 % компонентов, образующих комплекс с переносом заряда ( КПЗ) с йодом, что указывает на низкое содержание в ТСП ароматических углеводородов с высокой электронодонорной способностью. Сравнение этой величины с массовой долей асфальтенов ( 11 3 %) и а-фракции ( 0 5 %) в ТСП предполагает, что КПЗ-образующей способностью обладают компоненты а-фракции и небольшая, наиболее высокоароматичная часть асфальтенов. Эта закономерность проявляется и в КМ из ТСП. КМ от карбонизации ТСП бензина при 300 С в течение 20 ч под давлением 1МПа содержит ос-фракцию и КПЗ-образующие компоненты в количестве 6 и 17 % соответственно. Растворимая в толуоле фракция ( выход 54 6 % на пек) высокоплавкого пека с ТРаш250 С, полученного из этой КМ, содержит - фракцию и КПЗ-образующие компоненты в количестве 90 и 23 % соответственно. Таким образом, в указанных условиях лишь около 15 % компонентов ТСП способно превращаться в КПЗ-образующие соединения. Именно эта величина характеризует термореактивность и долю наиболее реакционноспособных компонентов ТСП в данных условиях карбонизации. Очевидно, термореактивность ТСП, равно крекинг-остатков, гуд-ронов и другого остаточного нефтяного сырья-величина относительная и зависит от пути карбонизации.  [55]



Страницы:      1    2    3    4