Полученная пена

Cтраница 1

Полученная пена из стакана тут же равномерно, слоем h 4 см, наносится на всю поверхность бензина, на которую предварительно нанесен исследуемый порошок в количестве 0 5 - 1 г. При этом определяется время разрушения пены с момента ее нанесения до появления зеркала бензина. Бензин заливается в стакан на водяную подушку. Поверхность бензина S 58 см2, высота слоя h 1 см. Стойкость пены исследуется на поверхности холодного и нагретого бензина с температурой от 17 до 80 С. С стакан устанавливается на водяную баню. [1]

Полученную пену выливают в форму и отверждают в два этапа: сначала при 88 С, потом - при 143 - 163 С. Время отверждения зависит от толщины изделия и составляет при 163 С от 7 до 45 мин. [2]

Если кратность полученной пены будет меньше 8, то к раствору добавляют порошок щелочной части заряда. [3]

Сушку и отверждение полученной пены проводят при комнатной пли несколько повышенной температуре. Вспенивание производится в периодически действующих смесителях или в смесителях непрерывного действия. [4]

Кратностью пены называется отношение объема полученной пены к объему исходных продуктов. [5]

Стойкость пены определяется временем выделения из полученной пены 50 % ( 50 мл) раствора пенообразователя. [6]

Схема пеногенератора для получения высокократной пены. [7]

Под кратностью пены понимают отношение объема в литрах полученной пены к. Теперь уже применяют пену кратностью 100, 200 и более. Высокократная пена обладает способностью хорошо и. [8]

Пеногенераторный порошок считается пригодным, если отношение объема полученной пены к объему взятой воды будет не менее 4 0, а объем пены в течение 20 минут уменьшится ( разрушится) не более чем на 20 % первоначального объема. Если при испытании будет получен неудовлетворительный результат хотя бы по одному показателю, то от партии отбирают 20 % барабанов, составляют среднюю пробу и производят повторное испытание по всем показателям. [9]

Режим пенообразования. [10]

Левая часть выражения (3.8) характеризует распределение эмульгатора-стабилизатора в полученной пене. [11]

После смешения указанных ингредиентов массу вспенивают механическим путем и полученную пену разливают в формы. Во время более или менее продолжительной выдержки при повышенной ( 70 - 80) или нормальной температуре происходит испарение части влаги из поверхностных слоев, и механическая прочность пены возрастает. После выдержки формы помещают в автоклав для вулканизации. [12]

С целью удаления остаточной воды и улучшения свойств пенопласта полученную пену доотверждают в течение нескольких часов. Доотверждение должно происходить непосредственно после вспенивания. Действие кислого отвердителя в сочетании с экзотермическим тепловым эффектом делают возможным полное отверждение пены. Холодное вспенивание заканчивается за несколько минут. При горячем вспенивании блоки выдерживаются в течение нескольких часов в термокамерах до окончания процесса вспенивания и полного отверждения. Вспенивание осуществляется с помощью веществ, которые при взаимодействии с кислотами выделяют газы. Смола должна быть нейтральной или щелочной во избежание преждевременного разложения карбонатов. [13]

Общими недостатками пенокомпаундов являются: низкая электрическая прочность; неоднородность полученных пен; малая жизнеспособность смеси компонентов и повышенная токсичность исходных компонентов. [14]

Смешивают смоляную композицию с пенообразующим составом, например с мыльным препаратом, и полученную пену отверждают. [15]

Страницы: 1 2 3 4