Пеномасса

Cтраница 1

Пеномасса получается путем смешения шликера с пеной, причем вначале в мешалку поступает пена, а затем диатомовый шликер. Чем тоньше и устойчивее пена, тем качественнее получаются изделия. Количество пены, необходимое для изготовления изделий, зависит от заданного объемного веса изделий. [1]

Готовая пеномасса разливается в металлические формы ручным способом или специальной машиной. Формы изготовляются из листового железа толщиной 1 5 - 2 мм. Перед заливкой их смазывают раствором парафина или асфальтового лака в керосине, отработанным маслом или нефтью. После заливки формы поступают в сушку. Сушка изделий производится в камерных или туннельных сушилах при температуре в начале сушки 110 С, а в конце 60 С. Продолжительность сушки от 50 до 80 часов. [2]

Изделия из пеномассы формуются литьем при помощи разливочной машины, которая представляет собой корыто с клапанами внизу: через них масса поступает в стальные формы. [3]

Прочность на сжатие сплавов АЛ2 и АЛ22 в зависимости от уд. веса.| Модуль упругости при сжатии сплавов АЛ2 и АЛ22 в зависимости от удельного веса.| Коэфф. теплопроводности сплавов АЛ2 и АЛ22 в зависимости от темп-ры. [4]

При сушке пеномассы жидкая фаза испаряется и образуется двухфазная ( твердая) пена. Слабая связь между минеральными частицами в образованном ими пено-ячеистом каркасе обусловливает низкую механич. Для ее упрочнения применяется обычный обжиг, при к-ром происходит разложение ( пиролиз) органических составляющих - стабилизаторов жидкой пены и спекание материала с сохранением его структуры, унаследованной от исходной пены. [5]

Рабочие свойства пеномассы - вязкость и устойчивость - повышают добавкой 0 2 % ( от веса сухих компонентов шликера) соляной кислоты. [6]

Прочность на сжатие сплавов АЛ2 и AJI22 в зависимости от уд. веса.| Модуль упругости при сжатии сплавов А Л 2 и АЛ22 и зависимости от удельного веса.| Коэфф. теплопроводности сплавов АЛ2 и АЛ22 в зависимости от темп-ры. [7]

При сушке пеномассы жидкая фа. Слабая связь между минеральными частицами в образованном ими нено-ячеистом каркасе обусловливает низкую механич. Для ее упрочнения применяется обычный обжиг, при к-ром происходит разложение ( пиролиз) органических составляющих - стабилизаторов жидкой пены и спекание материала с сохранением его структуры, унаследованной от исходной пены. [8]

Формовку изделий из пеномассы выполняют с помощью разливочной машины, из которой масса поступает в формы, изготовленные из листовой стали и покрытые бумагой. [9]

Гипсовая добавка придает пеномассам способность быстро схватываться, что благоприятно отражается на структуре пенодинаса. Эти массы не имеют усадки в сушке, вследствие чего для их разливки необходимо применять только разборные формы. [10]

Для сгущения к пеномассе добавляют 3 - 4 % древесных опилок. [11]

Можно предположить, что пеномасса с большим количеством дефектов структуры обладает пониженными деформационно-упругими характеристиками. [12]

При пеношамотном способе приготовляется пеномасса из шамота, глины, воды и эмульсии канифольного мыла; последняя и способствует устойчивому образованию пеномассы. Изделия получают путем заливки пеномассы в соответствующие формы. Затем производится сушка изделий с последующим обжигом при температуре 1300 С. [13]

Температурная кривая туннельной печи Лихоборского завода. [14]

В результате происходит оседание пеномассы, в центре блоков образуются впадины, ухудшается не только структура пеностекла, но и товарный вид продукции. Отмеченные недостатки конструктивного и режимного характера снижают выход блоков больших размеров, что в принципе не. [15]

Страницы: 1 2 3 4