Печь - спекание
Cтраница 2
Карбонизацию проводят очищенными газами печей спекания, содержащими 10 - 14 % СО2, в цилиндрических чанах - карбонизаторах с цепными мешалками ( рис. 158), либо в ци-линдро-конических чанах с пневматическим перемешиванием. Процесс ведут при 75 - 80 С, при более низкой температуре получается мелкодисперсная гидроокись. После карбонизации содовый раствор отделяют от гидрата и возвращают в производство, а гидрат тщательно промывают, фильтруют и направляют на кальцинацию, которую проводят так же, как и при получении глинозема автоклавным способом. [16]
Основными аппаратами технологической схемы являются печь спекания, выщелачиватель и карбонизатор. Вращающаяся трубчатая печь имеет диаметр 3 - 5 м и длину 50 - 185 м и обогревается топочными газами. В рабочей зоне печи поддерживается температура 1200 - 1300 С. Отходящие из печи топочные газы содержат до 12 % оксида углерода ( IV) и используются для карбонизации алюминатного раствора. [17]
Примером такой печи может служить печь спекания сот автомобильных радиаторов Сфиг. [18]
Наиболее распространенная схема очистки газов печей спекания показана на рис. 6.15. Из холодной головки печи газы при температуре около 300 С направляют в циклоны или батарейные циклоны и далее в электрофильтры. На большинстве заводов применяют горизонтальные двух - или трехпольные электрофильтры. Поэтому на некоторых заводах газы дополнительно пускают через скрубберы, а потом выбрасывают в атмосферу. Скруббер орошается водой по замкнутому циклу. Иногда для этой цели используют слабые щелочные растворы. Часть газов печей спекания, которые используются для карбонизации, обязательно пропускают через скруббер и мокрый электрофильтр. Этот скруббер часто орошается не оборотной, а проточной водой. [19]
Скорость изолирования обычно определяется длиной печи спекания. При длине последней 6 м скорость изолирования монтажных проводов не превышает 9 м / мин. Печи - сушильную и для запечки полит етрафторэтиле-на - обычно выполняют из металлической трубы диаметром 25 - 50 мм с наружным электрическим обогревом, регулируемым с точностью до 5 5 С. [20]
Обычно такой отжиг производится в печах спекания. [21]
Увеличение примерно на 25 % нагрузки на печи спекания в производстве глинозема, связанное с увеличением количества спека, приходящегося на 1 т глинозема, по сравнению с нагрузкой при производстве его из боксита, с избытком компенсируется уменьшением на 55 - 60 % при использовании нефелинового шлама нагрузки на цементные печи. [22]
Стойкость огнеупоров ХПЦ и ПХЦ в футеровке печей спекания нефелиновых руд составляет 280 - 320 сут. [23]
 |
Элементы радиатора. о - змейкового типа. б - пластинчатого типа. [24] |
После сборки соту с опорными пластинами пропускают через печь спекания, где после флюсования она проходит зону нагрева и охлаждения. Соединение трубок с охлаждающими пластинами осуществляется припоем, время пайки зависит от типа радиатора ( в пределах 60 - 90 с) при температуре нагрева 380 - 420 С. Для каждого типа целесообразно время пайки подбирать опытным путем, так как длительное пребывание соты в зоне нагрева приводит к окислению припоя в шве и нарушению герметичности. [25]
Необходимо обеспечивать жесткий контроль температуры в высокотемпературной зоне печи спекания, поскольку величина температуры в рабочей зоне оказывает существенное влияние на стабильность размеров изделий и их механические характеристики. В печах большой мощности с длиной зоны нагрева 3 м и более обычно предусматривают несколько участков нагрева с контролем температуры на каждом участке. [26]
При выработке глинозема методом спекания сточные воды получаются от охлаждения холодильников печей спекания, роликов печей, подшипников дымососов, вакуум-насосов, барометрических конденсаторов, а также от мытья полов и аппаратуры. Выделяющиеся из шлама воды получаются только при спекании бокситов. [27]
При изготовлении труб экструдат высушивается горячим воздухом при 100 - 120 С и подается в печь спекания с температурой 370 - 390 С. Аппараты для сушки и спекания могут входить в единую линию для производства изделий или быть выг полнены отдельно. Как правило, для труб большего диаметра операции сушки и спекания осуществляются в отдельных аппаратах. При получении тонких трубок и при наложении изоляции все операции выполняются в одном агрегате непрерывно. [28]
При изготовлении труб экструдат высушивается горячим воздухом при 100 - 120 С и подается в печь спекания с температурой 370 - 390 С. Аппараты для сушки и спекания могут входить в единую: линию для производства изделий или быть выполнены отдельно. Как правило, для труб большего диаметра операции сушки и спекания осуществляются в отдельных аппа ратах. При получении тонких трубок и при наложении изоляции все операции выполняются в одном агрегате непрерывно. [29]
При температуре, при которой в механических печах спекание даже обыкновенного колчедана неизбежно, в этих печах спекания нет. Это объясняется тем, что: 1) колчедан здесь находится большую часть времени во взвешенном состоянии и 2) в каждый данный момент подводится необходимое количество воздуха. Это дает основание полагать, что в этих печах сжигание флотационного колчедана вполне возможно. [30]
Страницы: 1 2 3 4