Cтраница 2
Для высокотемпературных пиролизных печей останов отличается от приведенного выше и может быть трех видов-кратковременным, нормальным ( для ремонта) и для выжига кокса и чистки ЗИА. [16]
Мощность одной пиролизной печи достигает до 50 тыс. т этилена в год. [17]
Характерным для пиролизных печей является значительная глубина разложения сырья на выходе из реакционного змеевика. По мере углубления процесса суммарная теплота реакции пиролиза снижается, так как реакции синтеза протекают с положительным тепловым эффектом. Вследствие этого теплонапряженность поверхности труб последнего участка реакционного змеевика должна поддерживаться несколько ниже средней, чтобы не допустить непредусмотренного подъема температуры потока. В табл. 20 даны средние теплонапряженности труб реакционного змеевика и теплонапря-женности труб в конце реакционной зоны. [18]
При работе пиролизной печи, оборудованной чашеобразными горелками, были проведены опыты с целью определения максимально возможной производительности печи. [19]
Основным элементом трубчатой пиролизной печи являются обогреваемые змеевики, в которых в присутствии водяного пара протекают реакции термического разложения углеводородов. Конвекционная секция обогревается отходящими дымовыми газами, радиантная - излучением от экранов беспламенных горелок. [20]
Высокая производительность современных многокамерных пиролизных печей достигнута за счет объединения в одном корпусе нескольких топочных камер, в которые заложено до 16 параллельно работающих змеевиков. Такие крупные многопоточные агрегаты применяют при пиролизе этана и более тяжелого сырья. [21]
Позднее в пиролизных печах стали использоваться беспламенные горелки ( в СССР - панельные), позволившие увеличить интенсивность передачи теплоты радиантному змеевику. К числу первых печей с беспламенными горелками относится градиентная печь конструкции Гипрокаучука ( 1958 г.), которая и сейчас еще широко применяется на различных этиленовых установках. В этих печах большинство труб радиантного змеевика подвергается двухстороннему облучению, что повышает равномерность их нагрева. Однако расположение труб в виде горизонтального двухрядного экрана не дает возможности увеличить температуру процесса. [22]
Отделение включает шесть пиролизных печей, работающих на бензине, и две печи - на этане. Система контроля выполняет автоматическую подготовку пробы, хроыатографический анализ газовой фазы ( пирогаза) на выходе каждой печи и в общем коллекторе, автоматический ввод информации от хроматографов в УВМ, обработку ее к печать результатов анализов на телетайпе, а также автоматический расчет весовых выходов товарных продуктов на пропущенное сырье для каждой печи и всего отделения в целом. В системе используются три хроматографа PX-I, которые через переключатели подключены: один - к выходам этановых печей, а два других - к выходам бензиновых печей и общему коллектору. С целью сокращения продолжительности анализа в хроматографах, подключенных к бензиновым печам, применяется программирование расхода газа-носителя в течение цикла анализа. От хроматографа на этановых печах вводится информация о высотах пиков с помощью селектора максимумов. В вычислительную машину поступает также информация от датчиков суммарных расходов чистых продуктов в отделение газоразделения, которая необходима для расчета их выходов на пропущенное сырье. [23]
Для изготовления труб пиролизных печей используют сталь 10Х23Н18, радиантной части змеевиков химических печей - центробежнолитые трубы из стали 45Х25Н20С ( типа манурит 20), которые работают при температуре стенки до 950 С и давлении до 3 5 МПа, и другие марки сталей. [24]
Подробная математическая модель пиролизной печи ( элемент 1) приведена в гл. [25]
Сопоставление результатов обследования пиролизной печи, радиантная часть которой была оборудована чашеобразными горелками, с данными трехмесячной работы этой же печи, полученными до перевода ее на чашеобразные горелки, показало возможность увеличения производительности по сырью на 2 2 т / ч и концентрации этилена в пиро-газе на 1 1 % по объему. [26]
Закалочно-испарительный аппарат расположен вне пиролизной печи, причем между ним и трубой выхода пиролизных газов имеется короткий переход. Когда этот участок не обогревается, температура газов несколько снижается и образуются смолообразные продукты и кокс. Для сохранения высокой температуры пиролизных газов переходной участок и диффузор теплообменника размещают непосредственно в пиролизной печи. [27]
При существующих конструкциях однокамерных пиролизных печей системы регулирования теплового режима по длине змеевика, предусматривающие стабилизацию потока реакционной смеси в промежуточных точках ( 7 и Т2) путем воздействия на подачу топлива в противолежащие зоны горелок ( см. рис. VI-6, б и VI-6, г), оказываются неустойчивыми. [28]
Смесь подается в пиролизную печь, куда одновременно поступает дополнительное количество перегретого водяного пара. На выходе из печи газовый поток подвергается быстрой закалке, в процессе которой происходит разделение углеводородной части контактного газа от водной фазы, в которой растворен инициатор крекинга. После отделения от углеводородов водный раствор НВг вновь смешивается со свежим сырьем. Поток углеводородов проходит стадии деметанизации и отпарки легких углеводородов и направляется на стадию окончательной очистки и ректификации изопрена. Метан и легкие углеводороды используются как топливо. [29]
При увеличении нагрузки на пиролизные печи или уменьшении газообразной части сырья регулятор давления, стремясь давление паров сырья на прежнем уровне, увеличивает водяного пара в испаритель. В результате количество испарившегося жидкого сырья увеличивается, что приводит к спи жению уровня жидкости в сепараторе. При этом срабатывает регулятор уровня и приоткрывает клапан входа сырья со склада в сепаратор. [30]