Cтраница 3
Полученную таким образом пробу для анализа методом квартования делят на шесть частей, которые засыпают в пресс-формы и выдерживают в термостате при заданных температуре ( обычно 323 К) и давлении ( 30 кПа) в течение времени Тс, необходимого для достижения постоянной прочности брикета. После охлаждения до комнатной температуры полученные брикеты испытывают на прочность при сжатии между двумя параллельными пластинами. [31]
Поток пульпы направляется на дальнейшую обработку в систему центробежных сепараторов и фильтров для отделения крупных кусков пластмассы щепы, кожи, веток и прочего материала и получения пульпы, содержащей преимущественно волокнистую бумажную массу. Отделенный на этом этапе материал обезвоживается в отжимном прессе, полученные брикеты после дробления направляются на сжигание в реактор. Сжигаемые брикеты на 35 % состоят из твердого материала. [32]
Для опытов были употреблены брикеты, полученные из прирс ного сульфата натрия, содержащего значительные количества кр сталлизационной воды. Характеристика сульфата натрия и шш использованных для приготовления брикетов, а также спосо приготовления и качества полученных брикетов приведены раш Продолжительность плавок брикетов была различчрй-от 2 до К час. Всего было проведено семь плавок и пе работано свыше 50 т различных брикетов. [33]
Губчатый осадок олова периодически счищают стальными скребками в ванне с проточной водой, где он хранится на дне ванны до тех пор, пока его не накопится для дальнейшей обработки достаточное количество. Для окончательной обработки тщательно промытый осадок олова закладывают в стальную форму и прессуют под давлением 300 am, после чего полученные брикеты сушат при температуре 100 - 110 С и расплавляют в графитовых тиглях. [34]
Будучи управляющим Лабораторией Горного кадетского корпуса и Департаментом горных и соляных дел, он в 1826 г. совместно с В. В. Любарским разработал способ получения ковкой платины. Способ этот состоял в сильном сжатии в холодном состоянии губчатой платины, восстановленной из хлорплатината аммония, с последующим нагреванием полученного брикета до белого каления и повторном его сжатии, причем получалась легко обрабатываемая платина. [35]
При получении нитридов этим способом сначала точно отвешивают на аналитических весах 2 - 3 г прокаленного окисла, рассчитывают количество угля, необходимое для его восстановления, и затем исходные вещества тщательно перетирают до однородной смеси. Полученные брикеты помещаются в фарфоровую пли в кварцевую трубку, находящуюся в трубчатой электропечи, воздух ия трубки полностью вытесняют азотом и затем печь нагревают, пропуская через трубку ток азота. Азот необходимо предварительно полностью освободить от следов кислорода, пропустив его через трубку с железными, медными или магниевыми стружками. [36]
Производство брикетов [143] заключается в следующем. Полученные брикеты прокаливают при 600 - 850 С. Брикеты, полученные из сернистого и высокосернистого коксов, можно использовать при производстве сернистого натрия. [37]
В цехах полусухого брикетирования каолиновое тесто подают по ленточному транспортеру в ручейковый пресс для формирования брикетов. Туда же подают глинозем. Полученные брикеты отсеивают от мелочи на вибросите, подают в шахтный подъемник, а затем - в прокаленные печи, представляющие собой шахты, выложенные шамотным кирпичом и заключенные в стальные кожухи. [38]
Сперва сырой боксит обжигают при 980 во вращающихся печах с внутренним обогревом с целью его обезвожевия. Смесь измельчают, смешивают с цементирующей жидкостью и брикетируют. Полученные брикеты нагревают примерно до 815, чтобы удалить летучие вещества, причем получается твердая масса, содержащая 82 % боксита и 18 % угля. Горячие брикеты загружают в вертикальную печь для хлорирования к температуру повышают до 870 с помощью кратковременного воздушного дутья, после чего через всю массу сверху вниз пропускают хлор в течение 8 - 10 часов. [39]
Карбидную пыль предварительно отсеивают от более крупных кусков через сито с отверстиями диаметром 5 мм, после чего смешивают в смоловарке или другом сосуде с 20 % ( по весу) смолопека при температуре 70 - 90 С. Полученные брикеты легко дробятся до нужной грануляции. [40]
Измельченная глина поступает в двухвальный смеситель, куда также подают краситель в виде шликера и воду в количестве, необходимом для образования пластичного теста. Тщательно переработанная в глиномялке масса поступает в ленточный пресс. Полученные брикеты направляют на сушку. [41]
Производство брикетов [143] заключается в следующем. Полученные брикеты прокаливают при 600 - 850 С. Брикеты, полученные из сернистого и высокосернистого коксов, можно использовать при производстве сернистого натрия. [42]
Навеску бензойной кислоты массой 1 0 0 1 г помещают в матрицу пресса и спрессовывают в плотный брикет. Матрицу и вкладыш пресса предварительно вытирают сухой тканью. Полученные брикеты бензойной кислоты хранятся в эксикаторе, над любым высушивающим веществом. [43]
В результате нагрева происходит быстрое размягчение части углей, обработанных органическими растворителями, и переход их в пластическое состояние. При последующем прессовании в вальцевых и других прессах пластифицированная часть углей связывает остальную часть брикетной шихты в достаточно прочный брикет. Последующая термическая обработка полученных брикетов ( спекание и прокалка) приводит к дальнейшему упрочнению брикетов до получения коксо-брикетов, пригодных для использования в качестве доменного и энергетического топлива. [44]
Для брикетирования применяют прессы валкового типа. На поверхности валков такого пресса насажены стальные бандажи с симметрично расположенными полуовальными или шаровыми углублениями. Усилие прессования брикетов подбирают таким образом, чтобы полученные брикеты имели достаточно высокую газопроницаемость и в то же время были плотными, не разрушаясь при дальнейшей обработке, транспортировке и в процессе плавки. [45]