Литьевой плунжер

Cтраница 3

Зная величину потерь давления на участке расплава и определяя потери давления в зоне гранул как произведение - / на давление литьевого плунжера, можно вычислить общие потери давления в цилиндре. Хотя уравнение ( 20) позволяет вычислить потери давления в нагревательном цилиндре как сумму фрикционных потерь, пропорциональных давлению литьевого плунжера, и потерь давления на участке вязкого течения, не зависящих от давления плунжера, его более глубокий теоретический анализ отсутствует, так как условия течения в нагревательном цилиндре и в вискозиметре сильно различаются. [31]

В течение всего периода заполнения прессформы давление в полости формы невелико. Только после полного заполнения прессформы давление в ней быстро возрастает и увеличивается до тех пор, пока оно не станет равным давлению, передаваемому от литьевого плунжера через нагревательный цилиндр и литниковую систему. Если не принять специальных мер, то это давление может оказаться слишком большим. После полного заполнения формы и установления в ней давления температура расплава во впусковом канале понижается настолько, что расплав образует пробку, препятствующую вытеканию еще не затвердевшего расплава из гнезд формы после отхода литьевого плунжера. Затвердевание должно происходить сразу же по окончании стадии заполнения формы. Процесс затвердевания протекает не мгновенно, но желательно свести к минимуму его про - Длина бпускодого должительность. В то же время раз - канала меры впускового канала должны быть достаточными для беспрепятственного заполнения формы. [32]

Основная трудность при этом заключается в том, что сопротивление течению может существенно увеличиться или возникнут какие-либо другие нежелательные явления. В настоящее время на практике минимальное сопротивление потоку удается обеспечить в том случае, если площадь поперечного сечения кольцевого канала у начала рассекателя по меньшей мере равна площади поперечного сечения литьевого плунжера. Осуществлению этого требования препятствуют некоторые конструктивные соображения. Так, по мере увеличения диаметра рассекателя увеличиваются и напряжения в стойках, на которых рассекатель закреплен внутри литьевой камеры. Одновременно с повышением давления в камере приходится увеличивать и толщину стенок нагревательного цилиндра. [33]

Искусство настройки дозатора на режим минимального питания сводится к такой его регулировке, при которой в нагревательный цилиндр подается только строго определенное количество материала, необходимого для заполнения полости прессфор-мы. При этом возможность возникновения в форме чрезмерного остаточного давления сводится к минимуму. Литьевой плунжер может оставаться в крайнем переднем положении до тех пор, пока материал во впусковом канале окончательно не затвердеет, что полностью исключает обратное течение материала. Кроме того, точное дозирование предотвращает всякую возможность чрезмерного уплотнения полимера в форме. [34]

Установка для исследованияТпотерь давления. [35]

При конструировании нагревательного цилиндра следует стремиться к тому, чтобы возникающее в нем сопротивление течению расплава было минимальным. При заданной величине усилия, действующего на литьевой плунжер, цилиндр, в котором сопротивление течению меньше, позволит быстрее заполнить форму, а это в свою очередь сопровождается улучшением физико-механических характеристик изделия и уменьшением продолжительности цикла. [36]

Здесь прессформа не имеет съемных частей, ц разъем, производимый прессом, горизонтальный ( в отличие от вертикального разъема при съемных деталях прессформы и работе пресса с одним рабочим давлением) ( фиг. После загрузки материала в находящуюся, внизу камеру давлением верхнего плунжера прессформа замыкается, затем нижний плунжер проталкивает пластифицированный материал через литниковые каналы, расположенные в нижней половине прессформы, в оформляющие гнезда. Литниковые каналы устроены под углом 90 к направлению давления литьевого плунжера. Прессформа раскрывается подъемом ее верхней половины вместе с плитой пресса, к которой она прикреплена. [37]

Диаграмма Т - Р, полученная. [38]

Применение форсунок с шариковыми клапанами или форсунок и литниковых втулок с другими запирающими устройствами позволяет механически закупорить прессформу при любых значениях давления и температуры в форме. Поскольку в процессе литья под давлением тем-пература и скорость охлаждения могут изменяться, момент затвердевания материала во впусковом канале может не совпадать в разных циклах литья. Форсунки с обратными клапанами запирают прессформу в момент отхода литьевого плунжера назад и прекращения подачи материала в форму. Благодаря этому качество отливок не зависит от продолжительности периода затвердевания материала во впусковом канале. Прессформа может быть заперта при более высоких давлении и температуре расплава, что дает возможность увеличить максимальное давление впрыска и сократить время заполнения формы. [39]

Диаграмма изменения давления в пресс-форме за один литьевой цикл. [40]

На этой стадии цикла поступление расплава в форму почти полностью прекращается. Сохраняющийся приток полимера связан с уменьшением объема находящегося в форме материала под действием давления и под влиянием температурной усадки, обусловленной остыванием пластмассы. При формовании массивных изделий они обычно еще не успевают полностью затвердеть к тому моменту, когда литьевой плунжер начинает свое обратное движение. После этого уже никакого течения материала ни в форму, ни из нее не существует. [41]

Так, например если увеличить температуру пластмассы в нагревательном цилиндре и не снизить одновременно давления литья, то может произойти раскрытие формы. Кроме того, при более высокой температуре затвердевание материала во впусковых каналах происходит несколько медленнее. Поэтому, чтобы предотвратить появление раковин или впадин на поверхности изделия, необходимо увеличить время пребывания литьевого плунжера в крайнем переднем положении. [42]

Эта стадия называется также стадией утечки. Обычно утечку можно наблюдать при формовании массивных изделий, которые не успевают полностью затвердеть к тому моменту, когда литьевой плунжер начинает свое обратное движение. Так как в это время давление в литьевом цилиндре оказывается меньше давления в форме, часть расплава вытекает из формы. При этом давление в форме заметно снижается. Существуют литьевые форсунки, оснащенные специальным обратным клапаном, предотвращающим обратное течение расплава. [43]

Это увеличение давления фиксируется включением реле давления. Начиная с этого момента измеряется рабочий ход литьевого плунжера, и только после достижения заданного значения хода плунжера давление литья уменьшают. Несмотря на то что резиновая заготовка имеет постоянную массу и уменьшение давления литья происходит при одном и том же положении литьевого плунжера, при конструировании формы следует все же предусмотреть возможность колебания массы отдельных заготовок. Измерение хода плунжера начинается в момент подхода резиновой смеси к входным литникам, а не в момент достижения полного рабочего давления литья, поэтому любой избыток резиновой смеси остается в литьевой камере, а не выдавливается в полость разъема формы с образованием облоя. При данном методе облой устраняется не полностью. Обычно добиваются, чтобы количество облоя было стабильно и конструкция формы обеспечивала определенную толщину облоя, удобную для его отделения при последующей обработке. С момента создания рабочего давления литья включается реле времени; в конце процесса вулканизации пресс автоматически открывается ( иногда изделия частично выталкиваются из формы), затем оператор извлекает изделия из формы, закладывает следующую заготовку, и цикл повторяется. Обслуживание пресса достаточно простое. [44]

В весовых дозаторах порции гранул вначале точно взвешиваются на автоматических весах и только после этого подаются в нагревательный цилиндр. При этом количество поступающего в машину материала совершенно не зависит ни от формы гранул, ни от условий их трения. В результате равномерность питания при переходе от цикла к циклу увеличивается. Весовой дозатор приводится в действие от механизма, управляемого литьевым плунжером. Благодаря этому гранулы всегда поступают в нагревательный цилиндр точно в определенный момент цикла. Кроме основного регулятора, позволяющего настраивать дозатор на определенную величину порции материала, дозаторы обычно снабжаются также и органами управления, при помощи которых можно регулировать скорость срабатывания дозатора и точность дозирования. [45]

Страницы: 1 2 3 4