Поверхность - режущий инструмент
Cтраница 1
Поверхности режущего инструмента, па которые устанавливается класс шероховатости ( табл. 57), разделены на две группы: поверхности, участвующие в срезании и отводе стружки; базирующие поверхности. [1]
Качество поверхности режущих инструментов, так же как и обычных деталей машин, характеризуется двумя параметрами - чистотой поверхности и физико-механическими свойствами поверхностного слоя. [2]
Покрытие поверхности режущего инструмента хромом осуществляется электролитическим способом. [3]
Чистота поверхностей режущих инструментов не стандартизована. [4]
Контроль чистоты поверхности режущих инструментов имеет свои особенности, которые обусловлены высокой твердостью и чистотой, малыми размерами и сложным расположением контролируемых поверхностей и трудностями, связанными с измерением микрогеометрии режущих кромок и радиуса их округления. [5]
На чистоту поверхности режущего инструмента разработаны нормативы. [6]
 |
Схема микропрофиля режущей кромки. [7] |
Для контроля шероховатости поверхности режущего инструмента используют приборы и методы, применяемые в общем машиностроении. [8]
Для контроля шероховатости поверхностей режущего инструмента могут использоваться различные методы, применяемые в общем машиностроении. Однако малые размеры шлифованных и доведенных поверхностей на инструменте, их сложная геометрическая форма и неудобное расположение контролируемых поверхностей ( например, на спиральном сверле) затрудняют контроль шероховатости на обычных приборах. [9]
Чтобы передняя и задняя поверхности режущих инструментов имели нужную форму и соответствующие условиям работы углы, их при изготовлении затачивают по всем поверхностям рабочей части. В большинстве случаев заточка производится сначала по передней, а затем по задним поверхностям. Исключение Составляют развертки и протяжки, заточка которых по передней ро-верхности производится после заточки задней. [10]
Антизадирные присадки предотвращают схватывание поверхности режущего инструмента с поверхностью стружки и уменьшают износ режущего инструмента при наиболее высоких температурных и механических нагрузках за счет образования смазочных пленок высокого давления. В состав антизадирных присадок входят вещества, содержащие серу, хлор, фосфор, йод и другие - элементная сера, органические сульфиды и полисульфиды, хлорированные парафины, хлорированный тетра-мер пропилена и хлорированные эфиры жирных кислот. [11]
Основным методом контроля чистоты поверхности режущих инструментов в цеховых условиях является сравнение с образцами чистоты поверхности. Обычные образцы чистоты для контроля режущих инструментов не годятся, поэтому применяются специальные инструментальные образцы, которые имеют четыре вида поверхностей по форме ( наружная и внутренняя цилиндрические, плоская и поверхность резьбы); двенадцать видов обработки ( точение, строгание, цилиндрическое, торцевое и скоростное фрезерование, круглое и плоское шлифование, заточка, доводка и накатывание резьбы, круглая и плоская доводка) и десять классов чистоты - от 3 до 12-го включительно. [12]
Шероховатость передней и задней поверхностей режущего инструмента существенно влияет на чистоту обработанной поверхности. При резании неровности задней поверхности инструмента как бы отпечатываются на обрабатываемой поверхности. Шероховатость лезвия и его закругление, как показано выше, влияют на температуру, износ, налипы, наросты и чистоту обрабатываемой поверхности. Опытом установлено, что шероховатость лезвия больше шероховатости передней и задней поверхности ( фиг. Многочисленные опыты показали, что для получения чистоты 10 - 12-го класса необходима доводка режущих инструментов. [13]
Антизадирные присадки предотвращают схватывание поверхности режущего инструмента с поверхностью стружки и уменьшают износ режущего инструмента при наиболее высоких температурных и механических нагрузках. Действие антизадирных присадок заключается в химическом взаимодействии продуктов их разложения с контактирующими металлическими поверхностями, в результате чего образуются смазочные пленки высокого давления. [14]
После заточки и доводки чистота поверхности режущих инструментов должна соответствовать установленным для них классам чистоты. Проверка производится сравнением инструмента с образцом ( эталоном) с осмотром через лупу 5 - 10-кратного увеличения. [15]
Страницы: 1 2 3 4