Cтраница 4
Для обеспечения нормальной работы упорного подшипника необходимо, чтобы между упорным диском и всеми колодками были одинаковые зазоры. Это достигается тогда, когда все колодки имеют одинаковую толщину. Разность в толщине отдельных колодок допускается в пределах 0 02 - 0 03 мм. Толщину упорных колодок проверяют индикатором часового типа. Для этого каждую колодку поочередно укладывают баббитовой поверхностью вниз на шабровочную плиту. По окончании сборки подшипников проверяют общий зазор между гребнем и колодками упорного подшипника, называемый осевым разбегом. Для этого ротор сдвигают сначала в одно крайнее положение, затем в другое, смещение ротора фиксируют индикатором, установленным на разъеме цилиндра агрегата. При этом движок индикатора должен упираться в полумуфту или диск ротора. Значение осевого разбега должно соответствовать паспортному. [46]
Направляющие могут быть сделаны сменными, что исключает периодическую их наплавку. В качестве направляющих могут быть использованы латунные шпильки. В нескольких отверстиях упора клапана нарезают метчиком резьбу. В отверстия завертывают шпильки, которые и являются направляющими для пластин. Количество шпилек должно быть в каждом ряду минимальным, чтобы уменьшение общего живого сечения прохода газа было минимальным. Упор со шпильками растачивают до размеров, обеспечивающих свободное перемещение клапанных пластин. Общий зазор между пластиной и направляющей составляет от 0 4 до 0 7 мм в зависимости от размеров пластин. [47]