Повышение - склонность
Cтраница 1
Повышение склонности к хрупкому разрушению вследствие развития при эксплуатации в сосудах и аппаратах давления тепловой хрупкости нередко приводит к большим разрушениям. [1]
 |
Зависимость работы. [2] |
Повышение склонности металла шва к хрупкому разрушению при увеличении в нем общей концентрации кислорода, по-видимому, дополнительно обусловлено выделением на границах зерен микроскопических неметаллических включений, способствующих зарождению трещин при деформации металла, а также присутствием в феррите оксидных включений, являющихся концентраторами напряжений. [3]
С повышением склонности топлива или нагара к калильному зажиганию калильные числа соответственно возрастают. За 100 калильных единиц принимается склонность к калильному зажиганию бензола, содержащего 0 82 г ТЭС на 1 кг топлива. [4]
С повышением склонности топлива или нагара к калильному зажиганию калильные числа соответственно возрастают. За 100 калильных единиц принимают склонность к калильному зажиганию бензола, содержащего 0 82 г ТЭС на 1 кг топлива. [5]
С повышением склонности топлива или нагара к калильному зажиганию калильные числа соответственно возрастают. За 100 калильных единиц принимается склонность к калильному зажиганию бензола, содержащего 0 82 г ТЭС на 1 кг топлива. [6]
Этим объясняют повышение склонности к хрупкому разрушению - при увеличении скоростей деформирования и снижении температур эксплуатации характеристики пластичности возрастают. Для е 10 31 / с повышение пластичности при динамическом натружении и снижение сопротивления деформациям широко используют в технологических операциях пластического формообразования, особенно хрупких материалов. При повышении скоростей деформирования до 104 - 1051 / с эффекты локального тепловыделения становятся достаточными для высокотемпературных процессов взрывной сварки, в том числе и хрупких металлических материалов. Если скорости деформирования превышают 1061 / с, то развитие макро - и микропластических деформаций затрудняется. Это объясняется тем, что скорости распространения упругих деформаций больше, чем скорости распространения пластических деформаций, и микроразрушения при сверхскоростном нагружении начинаются в условиях упругих деформаций. Указанные факторы способствуют образованию хрупких, в том числе откольных, разрушений при импульсных лазерных и электромагнитных нагружениях. [7]
Этим объясняют повышение склонности к хрупкому разрушению - при увеличении скоростей деформирования и снижении температур эксплуатации характеристики пластичности возрастают. При повышении скоростей деформирования до 104 - 1051 / с эффекты локального тепловыделения становятся достаточными для высокотемпературных процессов взрывной сварки, в том числе и хрупких металлических материалов. Если скорости деформирования превышают 106 1 / с, то развитие макро - и микропластических деформаций затрудняется. Это объясняется тем, что скорости распространения упругих деформаций больше, чем скорости распространения пластических деформаций, и микроразрушения при сверхскоростном нагру-жении начинаются в условиях упругих деформаций. Указанные факторы способствуют образованию хрупких, в том числе отколъных разрушений при импульсных лазерных и электромагнитных нагру-жениях. [8]
Особенностью азотирования является повышение склонности к увеличению размеров в результате термической обработки, что объясняется увеличением объема кристаллов при насыщении стали азотом. Этим обстоятельством иногда пользуются с целью создания припуска под доводку калибров. [9]
Однако при этом необходимо учитывать повышение склонности частиц наполнителя к агломерации и седиментации. Введение тонкодисперсных заполнителей в термореактиВ Ные смолы связано также с ухудшением технологических свойств композиций, так как сопровождается снижением их текучести и загустеванием. Как правило, размер частиц порошковых наполнителей чаще всего составляет 1 - 50 мкм. Для улучшения технологических свойств высоконаполненных композиций в отдельных случаях применяют наполнители с размерами частиц 200 - 300 мкм. В зависимости от размера частиц и содержания наполнителя получают полимерные растворы, мастики, шпатлевки и замазки с различной вязкостью. [10]
Упрочнение достигается в основном из-за повышения склонности легированных сталей к прокаливаемости за счет упрочнения феррита и из-за образования мелкодисперсных карбидов. Одновременно несколько ухудшаются пластические свойства и свариваемость. Листы больших толщин из низколегированных сталей сваривают с применением предварительного и сопутствующего подогрева. После сварки во избежание образования трещин необходимо проводить высокий отпуск, что усложняет технологический процесс и увеличивает трудоемкость изготовления. Однако металлоемкость изделия снижается, так как из-за более высокой прочности легированных сталей растут допускаемые напряжения. Многие низколегированные стали имеют более низкую температуру перехода в хрупкое состояние по сравнению с углеродистыми. [11]
Водород в наплавленном металле способствует повышению склонности швов к образованию пор и трещин. Выделение водорода из кристаллизующегося металла может обусловить зарождение пор в сварных швах. [12]
При добавлении изопарафпновых компонентов, за исключением повышения склонности к образованию пробок и увеличения потерь при хранении топлива ( когда добавляется изопептан), а также некоторого ухудшения пусковых свойств ( при добавлении технического изооктана и алкилата), изменения других показателей качества топлив не наблюдается. [13]
Уже давно известно, что образование карбидов хрома сопровождается повышением склонности сплава межкристаллитной коррозии. Многочисленные исследования были посвящены решению этой проблемы, были выдвинуты теории для ее объяснения и предложены средства для предотвращения коррозии. [14]
После длительного хранения обмазка многих электродов отсыревает, что приводит к повышению склонности металла швов к образованию пор. Для устранения этого перед употреблением электроды следует прокалить. [15]
Страницы: 1 2 3 4