Повышение - стойкость - футеровка
Cтраница 3
При эксплуатации дымовых монолитных железобетонных труб наибольший ущерб наносит их работа в непроектном режиме, а также смена проектного вида топлива без выполнения мероприятий по повышению стойкости футеровок. [31]
 |
Выход конденсата из-под декоративных поясов в районах стыков царг сборных железобетонных труб. [32] |
Переход на сжигание топлива с высоким содержанием серы взамен несернистых топлив, предусмотренных проектом, перевод оборудования на нестационарный режим работы без выполнения мероприятий по повышению стойкости футеровок способны в 2 - 3 раза ускорить износ и снизить срок службы дымовых труб. [33]
За рубежом огнеупорам для футеровки, ее конструкции и способам охлаждения лещади и горна уделяют особое внимание, так как с решением проблемы стойкости футеровки шахты за счет интенсификации ее охлаждения, внедрения технологии горячих ремонтов и применения высокостойких огнеупоров повышение стойкости футеровки лещади и горна становится первоочередной задачей. [34]
Рафинирование стали под магнезиально-кремнеземистым шлаком ( состав: 20 - 30 % СаО; 20 - 30 % MgO; 30 - 34 % Si02; 3 - 5 % А1 О3; 1 5 - 2 % МпО; 3 5 % FeO; 3 % Сг2О3; 5 % ТЮ2) способствует повышению стойкости футеровки и свода печи по сравнению с стойкостью при рафинировании под известковистым шлаком; процесс рафинирования протекает при более низкой температуре, что дает экономию электроэнергии. Процесс рафинирования сопровождается раскислением шлака тонко измельченным ферросилицием. При выплавке легированной средне-углеродистой и высокоуглеродистой стали сначала производят раскисление шлака сухим коксом, а затем ферросилицием. Недостатком этого шлака является его пассивность по отношению к содержанию серы. [35]
Повышение стойкости футеровки может быть достигнуто применением огнеупоров или покрытий, устойчивых к воздействию железисто-силикатных расплавов. Повышение стойкости футеровки высокотемпературных зон позволяет сократить простои на 50 - 100 ч и получить на одной обжиговой машине за счет сокращения ремонтов дополнительно более 50 тыс. т окатышей. Наибольшей устойчивостью к оксидам железа, особенно в расплавленном состоянии, обладают магнезиальносиликатные материалы. Окалиноустойчивость огнеупоров при 1350 С снижается в следующем ряду: форстеритовые ( дунитовые), хромитопериклазовые, хромито-вые, корундовые, высокоглиноземистые, шамотные. Поэтому в футеровке обжиговых машин целесообразно применять магнезиальносиликатные изделия и массы. [36]
 |
Усиление теплоизоляции свода дуговой электропечи облегченным кирпичом из пеношамота. [37] |
Такой способ разливки позволяет оставлять на поверхности металла шлаковую корку, что значительно сокращает потери тепла на излучение и уменьшает затраты электроэнергии, расходуемой на подогрев металла. Все это, помимо повышения производительности электропечей, ускорения времени разливки металла, повышения стойкости футеровки печей, обеспечивает значительную экономию электрической энергии. [38]
Даны сведения о конструкциях печей и футеровок, условиях службы и требованиях к огнеупорам для футеровок. Приведены сведения об огнеупорах и технологиях футеровки печей и агрегатов, процессах износа огнеупоров, способах повышения стойкости футеровки печей и охране окружающей среды. [39]
 |
Схема водяного орошения корпуса вращающейся печи. [40] |
При плановой остановке на ремонт охлаждение следует вести быстро, так как медленное охлаждение может сопровождаться распадом двухкальци-евого силиката. Принудительное водяное, водовоздушное и воздушное охлаждение корпуса печи в зоне спекания путем обдувки или водяного орошения также способствует образованию устойчивой обмазки и повышению стойкости футеровки. [41]
Наиболее совершенный способ передачи тепла обжигаемому материалу осуществляется в печных агрегатах, включающих, кроме циклонных теплообменников, реактор-декарбонизатор, в котором при температуре около 1000 С происходит декарбонизация предварительно нагретой до 750 С в теплообменнике сырьевой муки путем интенсивного нагрева во взвешенном состоянии. Применение реактора-декарбонизатора позволяет довести степень декарбонизации основного компонента сырьевой смеси - известняка до 80 - 90 %; при этом создаются условия для уменьшения диаметра печи и повышения стойкости футеровки короткой вращающейся печи. Кроме того, появляется возможность применения для футеровки неподвижных циклонных теплообменников и декарбонизаторов ультралегковесных и стек-ловолокнистых теплоизоляционных материалов, обладающих высокими теплоизоляционными свойствами, но имеющих низкую механическую прочность, ограничивающую их применение во вращающихся печах. [42]
Ширина рабочего окна ( загрузочного) обычно 0 3 - 0 35 диаметра плавильного пространства печи; высота окна 0 8 его ширины. В печах емкостью примерно до 100 т одно окно, а в печах большей емкости - два. Для повышения стойкости футеровки в окне устанавливается водоохлаждаемая коробка. Рабочее окно перекрывается заслонкой. В небольших печах заслонка представляет собой сварную или литую раму, выложенную шамотным кирпичом; в печах большой емкости заслонка выполняется в виде пустотелой водоохлаждаемой коробки. Перемещается заслонка пневматическим или электрическим приводом. [43]
 |
Схема устройства печи кипящего слоя. 1 - подина. 2 - футеровка стен. 3 - свод. 4 - корпус печи. 5 - кипящий слой. 6 - форкаме-ра. 7 - питатель шихты. [44] |
Срок службы футеровки печей 3 - 4 года. Для повышения стойкости футеровки подов применяют прочные и плотные шамотные огнеупоры, обладающие высокой абразивоустойчивостью. [45]
Страницы: 1 2 3 4