Повышение - температура - старение
Cтраница 4
 |
Последовательные стадии распада твер - 1. [46] |
Такие зоны в сплавах А1 - Си принято называть ГП-2. С повышением температуры старения процессы диффузии, а следовательно, и процессы структурных превращений протекают быстрее. [47]
Свойства наплавленного металла в условиях длительного старения при высоких температурах изменяются сравнительно мало. С повышением температуры старения и увеличением его длительности наблюдается некоторое снижение. Пластичность наплавленного металла в процессе старения изменяется сравнительно мало. В то же время при низком отпуске наплавленного металла ( при 660 - 680 С) после сварки в процессе его старения может наблюдаться охрупчивание, сопровождаемое падением пластичности и ударной вязкости. [48]
Падениезвр после достижения максимального значения при этом еще не наблюдается. С повышением температуры старения зврсначала повышается, а после нагревя ныше ISO С понижается С увеличенном степени предварительной деформации з Р вмичнвается. [49]
 |
Диаграмма изотермического превращения Р - фазы. [50] |
Дилатометрические исследования закаленного сплава с 10 % Сг показали, что появление со-фазы сопровождается уменьшением длины образцов. При повышении температуры старения резко увеличивалась длина образцов, что связывают с исчезновением со-фазы и появлением сс-фазы. [51]
Исследование этой стали в исходном состоянии ( 800 С, выдержка 1 ч, охлаждение на воздухе) и после дополнительного старения при 350, 450 и 550 С в течение 3000 ч показало, что механические свойства при растяжении ( ав, ( То 2, б, ty) существенно не изменяются для 350 и 550 С, a для 450 С наблюдается упрочнение. Температура хладноломкости по мере повышения температуры старения сдвигается в сторону более высоких значений. Так как температура хладноломкости стали без ниобия и содержащей 0 5 % Nb в исходном состоянии превышала комнатную, то было изучено влияние ниобия на ударную вязкость. Показано, что добавка 0 2 - 0 3 % Mb сдвигает температуру хладноломкости стали в область отрицательных температур. Такое легирование ниобием также позволяет сохранить высокую устойчивость стали к МКК. Сталь обладает хорошей свариваемостью. Сварку проводят неплавящимся вольфрамовым электродом в среде аргона. [52]
Таким образом, в условиях высокой исходной концентрации примесных атомов в твердом растворе и небольших степеней деформации при низкотемпературном деформационном старении наблюдается выделение в матрице. Однако при достаточно большой продолжительности или повышении температуры старения матричные выделения имеют тенденцию к растворению с переходом примесных атомов в районы дислокаций. [53]
Зависимость в логарифмическом масштабе т от величины, обратной абсолютной температуре старения, выражается прямой линией. Как показали расчеты, уменьшение т вдвое соответствует повышению температуры старения на 8 - 10 С. [54]
Искусственное старение приводит обычно к большему падению аа, чем естественное. Поэтому во всех исследованных нами случаях ан с повышением температуры старения продолжает уменьшаться по сравнению с весьма продолжительным естественным ( рис. 29) [ 99, с. [55]
 |
Структурно-избирательная коррозия стали ОХ20Н6МД2Т в. [56] |
Увеличение длительности старения более 8 ч при 550 С и повышение температуры старения приводит к резкому повышению скорости коррозии. [57]
 |
Структурно-избирательная коррозия стали ОХ20Н6МД2Т в. [58] |
Скорость коррозии была при этом 2 мм в год, что допускается для сталей аустенитного класса. Увеличение длительности старения более 8 ч при 550 С и повышение температуры старения приводит к резкому повышению скорости коррозии. [59]
Наклон прямой In тст ( Г / 7 ст) в большинстве случаев соответствует правилу десяти градусов: уменьшение тст вдвое отвечает повышению температуры старения на 8 - 12 С. Наряду со стационарными применяют циклические испытания на старение. Совокупность режимов, применяемых при испытании, представляет собой испытательный цикл. Обычно выбирают условия, при которых образец изоляции перестает выполнять свои функции примерно через 10 циклов. [60]
Страницы: 1 2 3 4 5