Закалка - продукт - реакция
Cтраница 2
Определяем площадь поверхности теплообмена F2, которая необходима для закалки продуктов реакции. [16]
 |
Зависимость конверсии кислорода и концентрации N0 от энталь. [17] |
Первой особенностью описанных экспериментов были высокие концентрации NO, полученные после закалки продуктов реакции. [18]
 |
Зависимость коэффициентов скоростей реакций конверсии метанола от температуры. [19] |
Как заводские испытания, так и лабораторные опыты показали [67] возможность осуществления закалки продуктов реакции введением контактных газов с большой скоростью в хорошо охлаждаемый взвешенный слой инертного материала, что в определенных условиях сводит до минимума побочные реакции. [20]
Паро-газовый поток из реактора поступает в сепаратор циклонного типа 3, куда подается вода для закалки продуктов реакции, в результате чего температура снижается до 290 С. Катализатор в сепараторе 3 отделяется от продуктов реакции и в горячем состоянии возвращается в дозатор 1: Скорость циркуляции катализатора 27 - 30 м / с. Газовый поток из сепаратора 3 после охлаждения в холодильнике поступает в сепаратор 5, где отделяются сконденсировавшиеся вода и высококипящие продукты, а также увлеченный катализатор, возвращаемые на окисление. Несконденсировавшиеся продукты реакции из сепаратора 5 охлаждаются в холодильнике 6 и поступают в газосепаратор 7, из которого паро-газовый поток направляется в абсорбер 8, орошаемый водой. Жидкие продукты реакции из сепаратора 7 и раствор из абсорбера 8 смешиваются и подаются в отпарную колонну 9, сверху которой отбирается акролеин-сырец, направляемый на ректификацию, а снизу - вода, подаваемая в катализаторную камеру / или идущая на сброс. [21]
У метода окисления азота воздуха в неравновесной плазме то преимущество, что здесь исключается сложная операция закалки продуктов реакции. Температура тяжелых частиц, ведущих реакцию, настолько низка, что обратного разложения продуктов реакции не происходит. Пока выход нужных продуктов не велик - около одного процента. [22]
Фримэну [1], плазмохимическая установка состоит из трех частей: плазменного генератора, реактора и устройства для закалки продуктов реакции. Иногда плазменный генератор совмещен с реактором. [23]
Повышение выхода изопрена явилось следствием осуществления пиролиза при пониженном парциальном давлении сырья, его быстрого нагрева и закалки продуктов реакции. Эти условия, вначале найденные эмпирически, определяются термодинамическими свойствами изопрена. [24]
В плазмохимическом процессе получения ацетилена по этой схеме в качестве плазмы используется аргон или водород, а закалка продуктов реакции осуществляется впрыскиванием воды. Степень конверсии метана достигает 0 7, а плазменный реактор диаметром 0 15 м, высотой 0 65 м и объемом 0 05 м3 имеет производительность 25000 т ацетилена в год. По энергоемкости плазмохимический метод ( 14 0 кВт - ч / кг) сопоставим с карбидным методом ( 15 5 кВт - ч / кг), но уступает методам электрокрекинга и термоокислительного пиролиза. [25]
Расчеты кинетики образования ацетилена из метана [78] позволили определить время контакта, температурный диапазон, момент начала и скорость закалки продуктов реакции. Система уравнений химической кинетики ( использовалась схема Касселя [79]) и гидродинамики плазменной струи была проинтегрирована на ЭВМ. Максимумы концентраций этилена и ацетилена разделены во времени, а следовательно, для плазменной струи в пространстве. Заметим, что пространственное разделение участков плазменной струи, обогащенных различными веществами, является одной из особенностей плазмо-химических процессов. Закалку ацетилена следует начинать через - - 10 - 3 сек, так как с этого времени из-за повышения температуры за счет выделения тепла при образовании углерода начинается разложение ацетилена. [26]
После абсорбции хвостовые газы ( NO N2 C2 пары воды) смешиваются со свежей воздушно-кислородной смесью и направляются в плазмотрон для получения воздушной плазмы и для закалки продуктов реакции. [27]
Переработка природного газа в азотной плазме включает сложный комплекс различных процессов: истечение и перемешивание потоков, тепло - и массооб-мен в потоке, химическое взаимодействие и закалка продуктов реакции. Сложность заключается еще и в том, что все эти процессы протекают за очень короткий промежуток времени, порядка 10 - 3 сек, и в малом реакционном объеме. [28]
При дальнейшем обсуждении предполагается, что плазмохими-ческий процесс протекает в две стадии: первая стадия - в дуге - включает в себя также перемешивание и подогрев реагентов, а вторая стадия - закалку продуктов реакции. Факторы, определяющие ввод энергии в газовый поток, не влияют на процессы, которые про текают за зоной дуги. Такое разделение основано на предположении, что химическое состояние газа, истекающего из плазматрона, можно охарактеризовать энтальпией газа и что дуговые плазматро-ны, позволяющие получать газ с одинаковым уровнем энтальпии г создают те же начальные условия для соответствующих химических реакций. Результаты экспериментальной работы, рассматриваемые в следующих разделах главы, подтверждают это предположение. [29]
Чтобы остановить процесс на этой стадии и предотвратить распад ХР целевого продукта - ацетилена, следует ограничивать степень конверсии метана, уменьшая время пребывания углеводорода в зоне реакции, снижая давление и применяя закалку продуктов реакции путем быстрого охлаждения их до температуры, при которой реакция ( в) практически не идет. [30]
Страницы: 1 2 3 4