Закалка - деталь
Cтраница 1
Закалка деталей, наплавленных сормайтом № 2, производится в масле при 940 - 960 с выдержкой при этой температуре в течение 40 - 50 мин и последующим охлаждением в масле. Отпуск дается с температуры 250 при одночасовой выдержке и последующем охлаждении на воздухе. [1]
Закалки деталей на высокую твердость в тяжелом машиностроении избегают из-за больших размеров деталей и по возможности заменяют ее поверхностной закалкой. [2]
Закалка деталей из конструкционных сталей производится для повышения их прочности и упругости. При отжиге на мелкое зерно прочность и упругость тоже повышаются, но довольно незначительно. При нормализации прочность и упругость повышаются уже значительнее. А при закалке прочность и упругость повышаются весьма сильно. Очень наглядно это видно на пружинах. После закалки пружина может выдержать гораздо более высокие усилия, чем до закалки. Закаленная пружина может выдержать усилия в 2 - 3 раза большие, чем отожженная или даже нормализованная. Недаром даже в обыденной жизни под закалкой понимается упрочнение, повышение стойкости и вьшосливости: про человека мужественного, стойкого говорят - закаленный человек. [3]
Закалка деталей производится в закалочных баках, приспособлениях, специальных машинах и прессах. [4]
Закалка детали производится в подогретом до температуры 30 - 60 С масле. [5]
Закалка деталей также может производиться в вакууме. При исследовании структуры металлов и сплавов часто возникает необходимость производить термообработку в вакууме. В статье [276] приводится описание двух типов печей, в которых может производиться нагрев образцов с последующей закалкой в ртути или в вакуумном масле. Образец сбрасывается при повороте крючка ( до 100 град) через резиновое уплотнение 3 в крышке печи. Крышка имеет еще два отверстия, сквозь которые выводятся уплотненные резиной и изолированные слюдой контакты 5, к которым присоединяется платино-платинородиевая термопара 6, нижним концом упирающаяся в образец. Корпус печи сделан из трубы диаметром 80 мм. К верхнему ее концу припаян конический шлиф с притертой к нему крышкой. К нижнему концу припаян фланец. К венчикам конуса фланца припаян кожух для охлаждения корпуса печи; крышка с выводами для термопары также охлаждается водой. К фланцу крепится охлаждаемый водой цилиндр. К нижней выточке притирается стакан с ртутью, в верхнюю вводится графитовый токопровод. Нагреватель 9 представляет собой графитовую спираль, выточенную из ниппеля графитового электрода. [6]
Закалку деталей производят при температуре порядка 700 - 850 ( вишнево-красный цвет) с последующим и быстрым погружением их в воду или масло. После закалки детали приобретают достаточную твердость и упругость, но при этом сталь становится хрупкой. [7]
Закалку деталей в электролите нужно отнести к вполне современному технологическому процессу, имеющему значительные преимущества перед другими методами. [8]
Закалку деталей на значительной длине с большими поверхностями производят непрерывно-последовательным способом. При этом способе действие индуктора распространяется на часть детали ( фиг. [9]
Закалку деталей, наплавленных сормаитом № 1, необходимо производить в масле во избежание появления трещин в наплавленном слое. [10]
 |
Ориентировочные температуры нагрева и выдержка при закалке роликов из сталей ШХ15, ШХ15СГ, ШХ20СГ. [11] |
Закалку деталей рекомендуется проводить от температур, близких к верхнему пределу закалки. Отпуск при повышенных температурах можно проводить непосредственно после закалки или, если это необходимо по условиям производства, после отпуска при обычных температурах. Температура повышенного отпуска деталей подшипника и температура его в условиях эксплуатации приведены ниже. [12]
Закалку деталей с отверстием диаметром меньше 30 мм трудно осуществить даже на радиочастоте. При этом возможен метод закалки под водой, заключающийся в том, что индуктор, изготовленный из тонкого и сплошного провода, вместе с деталью погружается в проточную воду для охлаждения. Нагретый слой, непрерывно выходящий из зоны индуктора, подвергается закалке в результате охлаждающего действия проточной воды. [13]
 |
Схема поверхностной закалки газовым пламенем. [14] |
После закалки детали подвергают низкому отпуску при температуре 160 - 220 С в течение 1 5 - 2 ч для снятия внутренних напряжений. [15]
Страницы: 1 2 3 4