Непосредственная закалка

Cтраница 1

Непосредственная закалка из газовой цементационной печи является наиболее простым и экономичным режимом термической обработки цементованных деталей. Но применение непосредственной закалки связано с получением укрупненной структуры, так как отменяются операции, измельчающие зерно стали, и, кроме того, в цементованном слое легированных сталей в значительном количестве появляется аустенит - структурная составляющая с низкой твердостью. [1]

Непосредственная закалка после газовой цементации обеспечивает наименьшую деформацию шестерен, биение которых проверяется и не должно быть больше 0 12 мм, причем на термическую обработку приходится 0 08 мм, а на механическую 0 04 мм. [2]

Распределение остаточных внутренних напряжений в цементованном слое стали марки 18ХГТ. Минимум на кривых на глубине 0 2 - 0 3 мм соответствует зоне слоя с максимальным количеством остаточного аустенита.| Схемы режимов термической обработки цементованной стали. [3]

Непосредственную закалку с подстуживанием до 800 - 850 С, затем обработку холодом до - 70 - 75 С ( см. рис. 20, в) применяют в отдельных случаях для деталей из высоколегированной стали с целью повышения поверхностной твердости за счет превращения остаточного аустенита в мартенсит. Обработка холодом крупных деталей, а также деталей сложной конфигурации не рекомендуется вследствие опасности возникновения трещин. [4]

При непосредственной закалке после цементации таких сталей в структуре образуется значительное количество ( до 70 %) остаточного аустенита, снижающего твердость и усталостную прочность, поэтому необходимо после насыщения произвести охлаждение до 60Э - 630 С, выдержку при этой температуре ( 3 ч), нагрев до 830 С для повторной закалки и низкий отпуск. [5]

При непосредственной закалке стали 15Х из це-мснтационной печи с подстуживанием и последующем отпуске с увеличением температуры отпуска предел прочности повышается. [6]

Превращение в цементованном слое остаточного аустенита в мартенсит при обработке холодом при различных температурах. Цементация стали проводилась в твердом карбюризаторе при 900 в течение 12 час. закал. [7]

Если после непосредственной закалки с подстуживанием поверхности твердость деталей получается ниже требуемой по техническим условиям ( обычно ниже 56 - 58 RC), то обработку ведут по третьему варианту, предусматривающему после закалки обработку холодом. [8]

После цианирования следует непосредственная закалка из печи с небольшим подстуживанием до 800 - 825 или после повторного нагрева. [9]

В легированной стали непосредственная закалка после цементации вследствие высокого содержания углерода на поверхности может дать много остаточного аустенита ( фиг. [10]

Весьма эффективно применение непосредственной закалки с подстуживанием вместо закалки с повторного нагрева. [11]

Приншпиальная схема реактора фирмы. [12]

Сопоставление указанных вариантов непосредственной закалки при кислородной конверсии в сравнении с использованием котлов-утилизаторов показало, что первый способ при процессе под давлением имеет - преимущества, связанные в частности с возможностью удаления сажи непосредственно после узла конверсии. [13]

После нитроцементации с непосредственной закалкой сталь имеет более мелкое зерно, чем после цементации, что уменьшает склонность к хрупкому разрушению и повышает также предел выносливости. Ударная вязкость стали после цементации и нитроцементации примерно одинакова. Нитроцементованный слой обладает хорошей износо - и коррозионностойкостью. Но коррозионная стойкость нержавеющих сталей ( 14Х17Н2, 12X13) после нитроцементации снижается. По сравнению с цементацией при нитроцементации значительно повышается прокаливаемость и закаливаемость диффузионного слоя за счет легирования аусте-нита азотом. Применение ступенчатой закалки уменьшает коробление и позволяет уменьшить припуск на шлифование. [14]

Схема агрегата для. [15]

Страницы: 1 2 3 4