Непосредственная закалка

Cтраница 4

При работе борированных деталей в условиях больших удельных нагрузок для упрочнения сердцевины проводят непосредственную закалку из ванны для борировання, лучше ступенчатую или изотермическую. [46]

При изготовлении колес из сталей, не склонных к образованию остаточного аустенита, после непосредственной закалки ( 20Х, 18ХГТ, ЗОХГТ, 20ХНМ) целесообразно производить закалку с подстуживанием в течение 60 - 90 сек до 870 - 820 без дополнительного нагрева. [47]

Ход гармонических коэффициентов Ап 7-фазы. [48]

Наблюдавшееся в настоящей работе повышение износостойкости и в некоторых случаях твердости цементированного слоя при непосредственной закалке с температуры цементации в воду ( или в масло) может быть объяснено с помощью рассмотренных выше случаев регулярного сопряжения однотипных или разнотипных кристаллических решеток, а также тонкой структурой у-фазы. [49]

После цианирования в ваннах № 1 и 2 при температуре 820 - 870 С производится непосредственная закалка деталей и низкий отпуск при 160 - 200 С. [50]

Высокое содержание легирующих элементов в сталях для цементуемых деталей не рекомендуется, поскольку затрудняет применение непосредственной закалки их после цементации. Непосредственная закалка высоколегированных сталей ведет к образованию н структуре цементованного слоя большого количества остаточного аустепнта, снижающего прочность изделия. [51]

Высокое содержание легирующих элементов в сталях для цементуемых деталей не рекомендуется, поскольку затрудняет применение непосредственной закалки их после цементации. Непосредственная закалка высоколегированных сталей ведет к образованию в структуре цементованного слоя большого количества остаточного аустенита, снижающего прочность изделия. [52]

Высокое содержание легирующих элементов в сталя-х для цементуемых деталей не рекомендуется, поскольку затрудняет применение непосредственной закалки их после цементации. Непосредственная закалка высоколегированных сталей ведет к образованию в структуре цементованного слоя большого количества остаточного аустенита, снижающего прочность изделия. [53]

Для углеродистых и легированных сталей типа ЗОХГТ, 25ХГМ, 20ХН2М, 20ХГНТР, подвергаемых непосредственной закалке после насыщения, существуют разработанные на отдельных предприятиях шкалы балльности для оценки избыточных карбидов и количества остаточного аустенита в слое. Для сталей типа 18ХНМА, 20Х2Н4А, 20ХНЗА кроме названных шкал на практике используют шкалы балльной оценки качества насыщения до повторной закалки. [54]

Колеса из легированных сталей 18Х2Н4ВА и 12Х2Н4А, склонных и к образованию остаточного аустенита при непосредственной закалке с подстуживанием, вне зависимости от того, подвергаются они шевингованию или нет, после цементации медленно охлаждаются до 380 С в течение 30 мин в отдельной камере. Затем изделия повторно нагреваются в отдельном индукторе и закаливаются. Аналогичный вариант процесса используется и для обработки шевингуемых колес, изготовленных из низколегированных сталей 18ХГТ, ЗОХГТ. После цементации и закалки все колеса подвергаются отпуску при 200 С в течение 90 мин. [55]

Эффективность азота при цементации углеродистых марок сталей будет более значительной, поскольку эти стали позволяют производить непосредственную закалку с цементационного нагрева и тем самым, как это установлено ( см. гл. [56]

Наиболее простым видом термической обработки после цементации для деталей, изготовленных из природных мелкозернистых сталей, является непосредственная закалка и отпуск при 180 - 200 С. При этом способе устраняется излишний - нагрев, следовательно, имеется возможность получить наименьшее коробление. К тому же природная мелкозернистость сталей позволяет сохранить у них. [57]

Максимальные механические свойства в большей степени, очевидно, зависят от остаточных внутренних напряжений, создаваемых при непосредственной закалке с цементационного нагрева. [58]

Страницы: 1 2 3 4