Непосредственная закалка
Cтраница 2
После цементации нередко следует непосредственная закалка из цементационной печи. [16]
Для высокотемпературной цементации с непосредственной закалкой следует применять мелкозернистые стали 18ХГТ, 25ХГТ и др. Хотя зерно некоторых плавок этих сталей при нагреве до 1050 несколько возрастает, механические свойства стали не снижаются, так как увеличивается однородность твердого раствора; лишь при температуре - 60 отмечается небольшое снижение ударной вязкости. [17]
На результат цементации с применением непосредственной закалки из газовой цементационной печи большое влияние оказывают наследственное зерно стали, подвергаемой цементации, температура цементации и режим охлаждения после цементации. [18]
Для процесса газовой цементации с непосредственной закалкой без повторного нагрева применяются мелкозернистые цементуемые стали с размером зерна не более 5 балла. В противном случае усталостная прочность может понизиться до 1 5 раз, а ударная вязкость - до 2 - 3 раз. [19]
После окончания цианирования и подстуживания проводится непосредственная закалка деталей. [20]
Стальпроекта, предназначенная для газовой цементации и непосредственной закалки. Печь имеет три последовательно расположенные камеры. [21]
При цементации в жидкой среде возможно производить непосредственную закалку после цементации без дополнительного нагрева. При этом получается меньшая деформация и отсутствует окалина и обезуглероживание на закаленных деталях. [22]
Благодаря этому изделия меньше перегреваются и допускают иногда непосредственную закалку после нагрева и диффузии. При этом поверхность изделий обычно оказывается чище, чем при цементировании в порошках. Но самое главное преимущество газового цементирования заключается в большей простоте, аккуратности и производительности работы, а также в возможности точнее регулировать процесс и получать требуемые результаты, пользуясь приборами, имеющимися при установке. Это особенно ценно при массовом производстве и автоматизации производства. [23]
 |
Автоматическая установка для ннтро-цементацнн и закалки мелких деталей.| Схема расположения печей с вращающейся ретортой в поточной линии химико-термической обработки мелких деталей. [24] |
Следует отметить, что при нитроцементации с непосредственной закалкой в воде размеры корпусов пресс-масленок не изменяются, забоин и искажения резьбы не наблюдается, детали имеют чистую поверхность и не нуждаются в очистке. К задней стенке разгрузочного лотка подводится под давлением закалочная жидкость, что обеспечивает стабильное и высокое качество всей массы обрабатываемых деталей. [25]
Наиболее простым видом термической обработки после цементации является непосредственная закалка из цементационной печи с предварительным подстуживанием до 820 - 840 С и отпуск при 180 - 200 С. [26]
Агрегат предназначен для газовой цементации мелких деталей, непосредственной закалки их после цементации в масле, промывки и последующего отпуска. [27]
Наблюдаемое повышение износостойкости цементированного слоя стали 18ХНВА после непосредственной закалки с цементации объясняется тем, что такой цементированный слой представляет собой гетерогенный сплав в виде объемно-сопряженной системы ( аустенит - мартенсит - карбид), в котором количественно преобладающая вязкая - f - фаза имеет благоприятный характер субструктуры. Небольшая однородная микродеформация кристаллической решетки - ( - фазы при практически моно-дисперсном состоянии кристаллов аустенита обусловливает распространение межкристаллитного взаимодействия на значительную глубину. [28]
Проведение операций нагрева и закалки, цементации и непосредственной закалки должно производиться без контакта с внешней средой, что снижает трудоемкость обработки, повышает прочность деталей. При разработке термического оборудования уделяется большое внимание разработке установок, в состав которых включены узлы для последовательного осуществления различных технологических операций. [29]
После выдержки в зависимости от требуемой толщины слоя проводится непосредственная закалка в воду или масло ( в зависимости от марки стали) и низкотемпературный отпуск. Для устранения избыточных количеств остаточного аусте-нита рекомендуется перед отпуском детали подвергать обработке холодом при минус 60 С. Чтобы в результате нитроцементации в поверхностном слое не было пересыщения углеродом и азотом и образования хрупких карбонитридных фаз, необходимо регулировать подачу триэтаноламина в печь. В качестве жидких карбюризаторов при проведении газового цианирования также можно применять керосин, пиробензол и синтин с добавками газообразного аммиака. [30]
Страницы: 1 2 3 4