Горячее погружение

Cтраница 1

Непрерывное горячее цинкование листа. [1]

Горячее погружение является наиболее распространенным методом получения цинкового покрытия на стали. Его так и называют горячее цинкование. [2]

При горячем погружении в материалы на основе петролатума толщину покрытия можно регулировать, меняя температуру расплава и время погружения. При погружении в расплав холодной детали в первый момент происходит затвердевание петролатума на ее поверхности, и твердая пленка перекрывает небольшие щели и зазоры. [3]

Некоторые из принципов горячего погружения являются общими для процессов лужения, цинкования и алюминирования. Следует иметь в виду, что перед нанесением покрытия деталь должна быть соответствующим образом очищена путем применения указанных выше операций. Затем она должна быть надлежащим образом офлюсована или до погружения, или в процессе прохождения ее через расплавленный флюс, плавающий в виде плотного слоя на поверхности жидкого металла в ванне. [4]

Покрытия, полученные горячим погружением [3], отличаются от других, толщина которых ограничена, и содержат в промежуточных ( внутренних) слоях интерметаллические соединения, обычно называемые как слои сплавов. Оплавленное электро-осажденное покрытие также имеет такие слои сплавов, которые иногда тоньше, чем слои, полученные горячим погружением. [5]

Пленки, получаемые горячим погружением, могут быть сравнительно твердыми воскообразными или довольно мягкими, похожими на обычный фармацевтический вазелин. [6]

Осушка воздуха для длительной консервации транспортных средств ( АВ Carl. [7]

Покрытия, наносимые горячим погружением, имеют большую толщину, прочность, могут быть сухими, маслянистыми и легко удаляются. [8]

Алюминиевые покрытия, полученные методом горячего погружения, обладают превосходной теплостойкостью, не свойственной оловянным, свинцово-оловянным и цинковым покрытиям. Срок службы покрытий, особенно при высоких температурах, зависит от содержания алюминия в интерметаллидном слое. Из-за диффузии алюминия в сталь количество алюминия на поверхности уменьшается. Поэтому очевидно, что для максимальной долговечности исходное алюминиевое покрытие должно по возможности быть более толстым. Однако толщина ограничивается увеличением тенденции к отслоению покрытия. Слой интерметаллида и внешний слой алюминия ( имеющийся на начальных стадиях) имеют коэффициент термического расширения выше, чем у стали, и поэтому при нагревании могут возникать большие напряжения. [9]

При лужении медных изделий методом горячего погружения происходит образование дросса с высоким содержанием олова. С целью повышения экономичности процесса желательно проводить извлечение олова из этого металлсодержащего остатка. В течение ряда лет в промышленности проводятся эксперименты, направленные на снижение расхода олова, используемого для нанесения покрытий. Однако удовлетворительные результаты до сих пор не получены. Все предлагаемые методы являются неэкономичными и создают серьезные проблемы при их реализации. [10]

Толстые мягкие пленки, нанесенные горячим погружением, можно применять для защиты очень чисто отделанных поверхностей и поверхностей, получающихся при обычной механической обработке резанием. Для хранения деталей в тропических условиях следует использовать мягкопленочные материалы с температурой каплепадания существенно выше 50 С, так как иначе может происходить сильное размягчение пленки и уменьшение ее толщины. [11]

Иногда цинковые покрытия, полученные методом горячего погружения, отжигают с целью полного преобразования металла покрытия в сплав. Алюминиевые покрытия, предназначенные для повышения термической устойчивости, могут быть превращены в сплав таким же путем. Алюминиевые покрытия могут подвергаться анодному оксидированию и в случае необходимости с помощью такой обработки могут быть окрашены в привлекательные цвета. [12]

Наиболее распространено антикоррозийное покрытие труб цинком методом горячего погружения. [13]

Покрытия, полученные электролитическим методом и методом горячего погружения, применяют для сосудов и оборудования, сделанного из стали, литого железа, меди или медных сплавов, используемых в пищевой промышленности, а также для проволоки и деталей для электрической и электронной промышленности, где легкая способность паяться является важным свойством. [14]

Применяют следующие основные способы пропитки: а) горячее погружение; б) пропитка предварительно вакуумированных обмоток без применения повышенного давления; в) пропитка под давлением; г) тренировочный режим; д) комбинированный процесс. [15]

Страницы: 1 2 3 4