Cтраница 3
В табл. 58 приведены рекомендуемые составы эмалей для покрытия мелких чугунных изделий способом горячего погружения. Из указанных составов эмали 1 и 2 хорошо заглушены и имеют сильный блеск, эмаль 3 пригодна в качестве основы для получения цветных покрытий введением в ее состав соответствующих красителей; эмали 4 и 5 очень легкоплавки и могут быть применены для безгрунтового покрытия чугунных изделий. При введении красителей последние могут быть применены как цветные эмали для мелких изделий технического назначения. [31]
Среди других покрытий для тантала обнадеживающие результаты показали покрытия, полученные алюминиро-ванием как путем горячего погружения, так и нанесением суспензии на поверхность металла. [32]
Покрытия типа олово - свинец с содержанием свинца выше 5 % могут наноситься горячим погружением на стали, медь и сплавы меди. Стальные листы обычно покрываются сплавами, содержащими 7, 10 или 25 % Sn, так называемая жесть с мато-вым покрытием. Иногда это название применяется к сплавам, содержащим более высокое количество олова в покрытии. Оло-вянносвинцовые сплавы могут быть также нанесены электроосаждением из фторборат-ных растворов, содержащих органические добавки. В этом случае также возможно получение блестящих покрытий. [33]
Одной из крупнейших областей потребления олова является производство белой жести, изготовляемой обычно методом горячего погружения. Но гальванический осадок получается серый, невзрачного вида. Блеск его, правда, можно повысить нагреванием, но это усложняет производство и все же не придает такого внешнего вида, как горячее погружение. Поэтому гальваническое лужение применяют в тех случаях, когда внешний вид изделия не имеет значения. Можно, например, указать на лужение медных кабелей; олово защищает медь от разрушающего действия серы, содержащейся в резиновой изоляции кабеля. Лужение производят из кислых и из щелочных ванн. [34]
Нанесение металлических покрытий на металлическую основу путем погружения деталей в расплав ( так называемый метод горячего погружения) является самым старым, простым и часто самым дешевым методом. Этот метод имеет некоторые явные ограничения: металл или сплав покрытия должен плавиться при относительно низкой температуре, а металл подложки должен выдерживать эту температуру без нежелательного изменения своих свойств. [35]
Хорошую защиту нагревателей воды обеспечивают покрытия толщиной от 10 до 25 мкм, полученные методом горячего погружения. [36]
Все перечисленные последующие обработки, за исключением анодного оксидирования, проводятся сразу после нанесения покрытия методом горячего погружения и рассматриваются как составная часть самого процесса нанесения покрытия. [37]
Сплавы на основе никеля и меди неприменимы, а высокая стойкость алюминия может быть использована - на сталь накосятся алюминиевые покрытия, получаемые горячим погружением или термодиффузионным способом. [38]
Металлы, которые подвергаются диффузионному покрытию, вначале механически очищаются для удаления окалины и ( или) протравливаются и обезжириваются точно так же, как и при подготовке их для горячего погружения. [39]
Легкоснимающиеся пленки, осаждаемые в холодном виде с помощью растворителей, получаются гораздо тоньше ( - - 0 05 - 0 25 мм), чем пленки материалов, наносимых горячим погружением, и их защитные свойства далеко не так хороши. Осложнением, возможность которого следует предвидеть, является охрупчивание покрытий при старении, затрудняющее снятие пленки. Установлено, что латексные пленки, содержащие такие ингибиторы, как бензоат натрия, портятся в тропических условиях, однако могут использоваться в районах с более умеренным климатом. [40]
Покрытие методом горячего погружения применялось еще в 1740 г. В настоящее время около половины добываемого в мире цинка расходуется для покрытия железа. [41]
Оловянные покрытия на стали, полученные методом горячего погружения, имеют слой на границе между оловом и сталью. Это интерметаллидное соединение растет очень медленно в сравнении с более сложными интерметаллидными слоями, образующимися в процессе цинкования и алюминирова-ния. Обычно этот слой составляет от 10 до 20 % общей толщины покрытия. [42]
Диффузионные покрытия, при нанесении которых образуются сплавы системы железо - алюминий, используются, чтобы обеспечить защиту стали при высокой температуре. Такого типа покрытия могут быть получены при горячем погружении в расплав, алитировани-ем или распылением металла с последующей термообработкой. [43]
Способы нанесения металлических покрытий очень разнообразны. К ним относятся: 1) способ - горячего погружения; 2) пульверизация, заключающаяся в распылении расплавленного металла струей сжатых газов на подлежащую покрытию поверхность; 3) плакирование, заключающееся в совместной горячей прокатке покрываемого металла и тонкой пластины покрывающего металла; 4) диффузионные покрытия ( цементация), получающиеся нагреванием покрываемого изделия а порошке металла, подлежащего нанесению; 5) контактные покрытия, получающиеся погружением изделия из менее благородного металла в раствор соли более благородного металла; 6) гальванические покрытия. [44]
С одной стороны, блестящие покрытия, такие как полученные методом горячего погружения, оплавления или блестящего электроосаждения, имеют такие преимущества, как гладкость, хороший внешний вид и стойкость к отпечаткам пальцев. Присутствие слоев сплавов в покрытиях, полученных методом горячего погружения и оплавления, также оценивается как достоинство, так как облегчает соединение покрытых оловом деталей путем пайки. С другой стороны, оловянные покрытия, полученные горячим погружением, не гарантируют отсутствия пористости в покрытиях, в то время как на электроосажденных покрытиях при толщине выше 25 мкм маловероятно присутствие сквозных пор. [45]