Горячее погружение

Cтраница 2

Ввиду этого такие изделия более целесообразно эмалировать способом горячего погружения. Изделия, нагретые в печи до температуры 850 - 900 С, быстро погружают в сосуд с эмалевым порошком и выдерживают в нем несколько секунд, непрерывно поворачивая их во все стороны. После этого изделия вынимают, стряхивают с них излишек эмалевого порошка и снова загружают в печь для оплавления эмали. При применении очень легкоплавких пудровых эмалей, температура полного оплавления которых 550 - 550 С, весь приставший к изделию порошок может гладко и ровно оплавиться за счет тепла раскаленной эмалируемой отливки, и во вторичном обжиге пудрового слоя не будет необходимости. Но такие эмали обычно содержат много окислов свинца, бора и щелочных металлов и обладают недостаточной химической устойчивостью. Поэтому эти эмали применяют только для ограниченного ассортимента изделий. [16]

Плакировка оловом или свинцом выполняется способом, аналогичным горячему погружению при оцинковке, с той лишь разницей, что металл пропускается между вальцами в то время, когда он находится в ванне с жидким оловом или свинцом. [17]

Сварное сталеалюминиевое соединение, полученное с помощью вставки из биметалла. [18]

Предварительно покрыть сталь некоторыми металлами можно гальванически или горячим погружением. [19]

Ввиду этого такие изделия более целесообразно эмалировать по способу горячего погружения. Этот способ заключается в том, что изделия, накаленные в печи до температуры около 900, быстро погружают на несколько секунд в ящик с эмалевым порошком и непрерывно поворачивают их во все стороны. После этого изделия вынимают из ящика и охлаждают на воздухе. Приставший к изделию порошок эмали гладко и ровно оплавляется за счет тепла металла раскаленного изделия. Такие эмали содержат большой процент окиси свинца, борного ангидрида и щелочных окислов. Так как легкоплавкие эмали обладают недостаточной химической устойчивостью и требуют значительного расхода дефицитных материалов, их можно применять только для ограниченного ассортимента изделий. [20]

Покрытие алюминием ( алитирование) может быть произведено методами горячего погружения, цементацией и распылением. В производственных условиях обычно применяют метод цементации или калоризации. Процесс калоризации заключается в следующем. Барабан с содержимым нагревается и медленно вращается. [21]

Оловянные покрытия наносятся на сталь, латунь и медь методом горячего погружения или электролитически. Толщина покрытия колеблется в пределах 1 - 25 мк. OCHOBHOIV 1 - 5 мк; более толстые покрытия получаются при лужении литы) деталей вручную. [22]

Все подобные смеси мягче, чем материалы, осаждаемые методом горячего погружения, что и позволяет наносить их в холодном виде путем размазывания щетками или кистью. [23]

Температуры предварительной сушки обмоток ( ориентировочные. [24]

В настоящее время применяются следующие основные способы пропитки: а) горячее погружение; б) пропитка предварительно вакуумированных обмоток без применения повышенного давления - пропит. [25]

В общем, за несколькими исключениями, стоимость увеличивается от метода горячего погружения к электроосаждению, распылению и плакированию. Группа самой низкой стоимости металлов включает цинк, железо и свинец, в промежуточную группу по стоимости входят никель, олово, олово - свинец, кадмий и алюминий и наиболее дорогими являются серебро, палладий, золото и родий. [26]

С одной стороны, блестящие покрытия, такие как полученные методом горячего погружения, оплавления или блестящего электроосаждения, имеют такие преимущества, как гладкость, хороший внешний вид и стойкость к отпечаткам пальцев. Присутствие слоев сплавов в покрытиях, полученных методом горячего погружения и оплавления, также оценивается как достоинство, так как облегчает соединение покрытых оловом деталей путем пайки. С другой стороны, оловянные покрытия, полученные горячим погружением, не гарантируют отсутствия пористости в покрытиях, в то время как на электроосажденных покрытиях при толщине выше 25 мкм маловероятно присутствие сквозных пор. [27]

Присутствие тонкой пленки масла на обоих типах покрытий ( электролитическом и горячего погружения) имеет небольшой защитный эффект. Процессы пассивации намного более эффективны, однако этого еще недостаточно, чтобы можно было существенно снизить массу покрытия. [28]

Для нанесения металлических покрытий используют: методы химического осаждения из растворов, горячего погружения детали в расплав, вакуумного испарения, катодного распыления, электронно-лучевого напыления и гальванические. Окисные и фосфатные покрытия получают методами анодного окисления в электролите, химической и электрохимической обработкой в солевых растворах. Пластмассовые покрытия создают окунанием в холодный жидкий компаунд или в горячий расплав, пульверизацией суспензии на поверхность детали, помещением нагретой детали в псевдоожиженный слой полимерного порошка, осаждением из газовой фазы, газоплазменным и электростатическими методами, плакированием плоских деталей. Лакокрасочные покрытия выполняют пневматическим и электростатическим распылением, струйным обливом, нанесением в псевдокипящем слое порошковых лакокрасочных материалов. [29]

Наиболее важные методы нанесения металлических покрытий, такие как гальваностегия, распыление, горячее погружение и диффузия, рассмотрены выше. Однако имеется ряд других методов, которые имеют некоторые положительные качества и поэтому находят ограниченное применение в отдельных областях. [30]

Страницы: 1 2 3 4