Cтраница 1
Подстуживание способствует уменьшению коробления деталей и повышению поверхностной твердости вследствие уменьшения количества остаточного аустенита. [1]
Подстуживание стали перед закалкой приводит к меньшему короблению вследствие меньшего перепада температур я тепловых напряжений. Например, при закалке коленчатых валов из стали 18ХНВЛ, и которой аустенит весьма устойчив при 550 - 350, подстуживание осуществляется до 400 - 500, после чего производится замочка в масле. Корооление при этом минимальное. [2]
Подстуживание сварных соединений до температур около 100 - - 120 С, с одной стороны, вызывает распад основной массы аусте-нита на мартенсит, а с другой - не создает в металле холодных трещин. Последующая термическая обработка с нагревом до 100 - - 120 С ( кривая 3, рис. VII. [3]
Подстуживанием достигается уменьшение коробления деталей и повышение поверхностной твердости за счет уменьшения количества остаточного аустенита. [4]
Температура подстуживания должна быть не ниже 825, чтобы в сердцевине образовалась троосто-сорбитовая структура. Если температура подстуживания ниже 825, то это приводит к появлению включений феррита и снижению механических свойств. [5]
При подстуживании температура детали не должна понизиться ниже критической точки. Подстуживание уменьшает внутренние напряжения и коробление деталей. [6]
Закалка с подстуживанием применяется для уменьшения разницы в температурах металла и закалочной среды, если нагрев детали проведен до температуры, значительно превышающей температуру закалки данной стали. [7]
Закалка с подстуживанием ( Зпст) - осуществляется путем нагрева до температуры на 50 - 100 выше точки Ас3, выдержки при этой температуре с последующим замедленным охлаждением ( подстуживанием) до температуры, близкой к Ас3, и дальнейшим охлаждением со скоростью выше критической. Закалка с подстуживанием применяется для деталей из мелкозернистой стали, а также для цементованных деталей при непосредственной закалке из цементационной печи с целью уменьшения в структуре закаленного слоя остаточного аустенита и снижения внутренних напряжений и деформации при закалке. Технологический процесс осуществляется, например, по схеме: цементация при 920 - 940, подстуживание до 7SO - - 800, непосредственная закалка с последующим низким отпуском. [8]
Закалка с подстуживанием применяется для уменьшения внутренних напряжений в деталях из легированных сталей. Деталь, нагретую до температуры закалки, охлаждают на 50 - 100 на воздухе, затем в масле или воде. Чем выше легирована сталь и чем меньше размеры детали, тем большим может быть охлаждение на воздухе. [9]
Закалку с подстуживанием применяют для уменьшения внутренних напряжений в деталях из легированных сталей. Деталь, нагретую до температуры закалки, охлаждают на 50 - 100 С на воздухе, а затем в масле или воде. [10]
Закалка с подстуживанием применяется для обработки цементованных деталей и деталей из мелкозернистой стали с целью снижения внутренних напряжений и деформации при закалке. [11]
Закалка с подстуживанием осуществляется путем нагрева до температуры на 50 - 100 выше точки АСа, выдержки при этой температуре с последующим замедленным охлаждением ( подстуживанием) до температуры, близкой к АСз, и дальнейшим охлаждением со скоростью выше критической. [12]
Так, применяя подстуживание поверхности нагретого перед ковкой слитка [4], можно затруднить деформацию приконтактных слоев и тем самым добиться проработки центральных частей при относительно малых обжатиях. Здесь подстуживание дополняет влияние подпирающих сил трения, упрочняя приконтактные слои. [13]
Такое передвижение устраняет подстуживание подошвы звена при выходе из печи, откуда разогретое звено попадает на люльку закалочного автомата 3 подошвой вверх. При этом плоскость подошвы оказывается на уровне зеркала воды в баке. Звено, погруженное в спокойную воду закалочного бака, равномерно охлаждается, а подошва подвергается интенсивному охлаждению водой, поступающей из душирую-щей трубы. Вал закалочного автомата, несущий на себе кулачки, приводится в движение от вала толкателя, расположенного на противоположном конце печи. Этим достигается синхронность работы толкателя и закалочного автомата. Время пребывания звена под душем можно регулировать, изменяя положение кулачков на валу автомата. Отпущенные в отпускной печи 5 звенья охлаждаются в водяном баке и скребковым транспортером 6 передаются в подвесной конвейер для подачи на сборку тракторов или в ковш скипового подъемника 7 для консервации маслом при помощи электронасоса и душирующе-гэ устройства. После консервации ковш скипового подъемника при помощи привела 5 поднимается по направляющим и вываливает звенья по лотку 9 в кузов автосамосвала. Для улавливания масла лоток оборудован желобом 10, по которому масло стекает в приямок скита. [14]
С целью предотвращения подстуживания валов перед разгрузкой в каждой печи оставлен свободный участок для одного ряда подставок. Полезная длина рабочего пространства 4915мм для закалочной печи и 5995 мм - для отпускной. [15]