Подстуживание

Cтраница 2

Распределение остаточных внутренних напряжений в цементованном слое стали марки 18ХГТ. Минимум на кривых на глубине 0 2 - 0 3 мм соответствует зоне слоя с максимальным количеством остаточного аустенита.| Схемы режимов термической обработки цементованной стали. [16]

Непосредственную закалку с подстуживанием до 800 - 850 С, затем обработку холодом до - 70 - 75 С ( см. рис. 20, в) применяют в отдельных случаях для деталей из высоколегированной стали с целью повышения поверхностной твердости за счет превращения остаточного аустенита в мартенсит. Обработка холодом крупных деталей, а также деталей сложной конфигурации не рекомендуется вследствие опасности возникновения трещин. [17]

Углеродистые стали не допускают подстуживания. [18]

После окончания цианирования и подстуживания проводится непосредственная закалка деталей. [19]

Углеродистые стали не допускают подстуживания. [20]

Закалка осуществляется непосредственная с подстуживанием до 850 и выдержкой 30 - 35 мин. [21]

Превращение в цементованном слое остаточного аустенита в мартенсит при обработке холодом при различных температурах. Цементация стали проводилась в твердом карбюризаторе при 900 в течение 12 час. закал. [22]

Если после непосредственной закалки с подстуживанием поверхности твердость деталей получается ниже требуемой по техническим условиям ( обычно ниже 56 - 58 RC), то обработку ведут по третьему варианту, предусматривающему после закалки обработку холодом. [23]

Характер разрушения у поверхности заготовок, Х210. а - 6 - й режим. б. [24]

Таким образом, установлено, что подстуживание раската стали 22К в межпроходных паузах до температур интервала у - - - превращения с последующим печным нагревом до температуры прокатки приводит к формированию сверхмелкозернистой ферритно-перлитной структуры лишь в случае проведения прокатки при 900 С. Металл, прошедший такую термопластическую обработку, обладает хорошей ударной вязкостью - ( 0 7 - 0 8 МДж / м2 при - 20 С) и волокнистым изломом, что во многих случаях позволяет использовать его без улучшающей ТО. [25]

Количество остаточного аустенита при закалке с подстуживанием зависит главным образом от температуры закалки. [26]

Весьма эффективно применение непосредственной закалки с подстуживанием вместо закалки с повторного нагрева. [27]

Обезуглероживание поверхности цементованного слоя происходит при подстуживании на воздухе и при отсутствии автоматического регулирования углеродного потенциала во втором периоде насыщения. [28]

Изменение разброса толщины сдоя в партии изделий при цементации ( расчетный или регулируемый углеродный потенциал - 0 55 %. [29]

При закалке непосредственно после насыщения ( или подстуживания) необходимо учитывать интенсивность охлаждения, чтобы обеспечить требуемую структуру слоя, исключить опасность образования трещин, а также не превысить допустимую деформацию. Для минимального рассеяния прочностных свойств деталей в пределах одного поддона даже при обеспечении отмеченной выше стабильности углеродного потенциала ( см. рис. 2) необходимо иметь закалочную среду, обеспечивающую оптимальную скорость охлаждения деталей. Это является третьим важнейшим условием успешного выполнения современного технологического процесса химико-термической обработки. [30]

Страницы: 1 2 3 4