Нанесенное покрытие

Cтраница 1

Нанесенное покрытие обмазывают двумя-тремя слоями замазки, в состав которой входит 50 % графита, 20 - 25 % огнеупорной глины, 20 - 25 % кварцевого леска, 2 - 3 % нашатыря и жидкое стекло. [1]

Нанесенные покрытия хорошо поддаются обработке на токарном станке; детали с твердым покрытием обрабатываются на шлифовальном станке. [2]

Установка для нанесения лакокрасочного материала на карандаши. [3]

Нанесенное покрытие получается равномерным за счет удаления излишков лакокрасочного материала резиновыми ограничительными шайбами. [4]

Нанесенное покрытие представляет собой пористый, хрупкий слой металла сравнительно высокой твердости и низкой механической прочности. Слой хорошо пропитывается смазочным материалом и в условиях небольших удельных нагрузок имеет высокую износостойкость. [5]

Нанесенное покрытие должно иметь хорошую сцапляемость с кабелем. Сцепляем ость покрытия проверяется путем надреза изоляции острым ножом по двум сходящимся линиям под углом 46 и отдиранием от вершины угла. При этом как битум, так и обмотка не должны отслаиваться. Толщина покрытия может быть проверена намерением среза. [6]

Нанесенное покрытие должно быть сплошным, ровным, без наплывов, загрязнений, царапин и трещин. Цвет покрытия пола должен быть однотонным, без пятен и вкраплений другого цвета. Все работы по приготовлению составов и устройству покрытий полов рабочие должны выполнять в резиновых перчатках и защитных очках. [7]

Нанесенное покрытие оплавляют при восстановлении наружных и внутренних цилиндрических поверхностей подвижных и неподвижных соединений при повышенных требованиях к износостойкости и прочности соединения с основным материалом. Этот вид оплавления покрытий, полученных газопламенным напылением, применяют редко. [8]

Отверждают нанесенное покрытие горячим ( 80 - 90 С, 1 - 3 ч) или холодным способом. При горячем способе затрачивается меньше времени и изоляционные покрытия получаются с улучшенными свойствами. [9]

Качество нанесенного покрытия проверяется по мере его наложения путем внешнего осмотра измерения толщины покрытия, а также сплошности и прили-паемости к металлу. [10]

Сплошность нанесенного покрытия определяется отсутствием в нем сквозных микро - или макродефектов. Сплошность покрытия контролируют, помещая его между разноименными полюсами источника постоянного электрического тока. При этом величина электрического напряжения строго нормирована и определяется из следующих соображений: если в покрытии имеются микродефекты, то напряжение должно быть достаточным для пробоя слоя воздуха толщиной, равной толщине покрытия. В этом случае через микродефект происходит замыкание электрической цепи и срабатывает световой или звуковой индикатор. [11]

Толщина нанесенного покрытия равна 0 05 - 0 10 мм. Нанесение тонкого диэлектрического слоя эмали КО-86 устраняет опасность искрового разряда на корпус датчика, так как предельная напряженность поля электростатических зарядов в воздухе примерно в 10 раз ниже электрической прочности применяемого покрытия. Поляризационные и наведенные заряды создают незначительные потенциалы на корпус датчика, так как при нанесении эмали тонким слоем электрическая емкость поверхности изоляционного покрытия датчика достаточно велика. [12]

Качество нанесенного покрытия определяется качеством ППУ как материала, качеством соединения его с конструкционным материалом, точностью выдерживания расчетной толщины. Физико-механические свойства ППУ и соответствие их техническим условиям проверяют в заводских лабораториях. [13]

Терморадиационная установка с электроизлучателями панельно-плиточного типа. [14]

Сушку нанесенных покрытий производят при повышенной температуре, для этих целей используют подвижные терморадиационные сушительные камеры, комбинированные установки для окрашивания и конвективной сушки и др. Допускается естественная сушка, предусмотренная соответствующими ГОСТами и техническими условиями на лакокрасочные материалы. [15]

Страницы: 1 2 3 4