Cтраница 2
От жаростойких покрытий нередко требуется, чтобы они выдерживали несколько сотен резких тепло-смен в интервалах 20 - 800 - 20 и больших. [16]
Нанесение жаростойких покрытий методом эмалирования производится в основном так же, как нанесение обычных эмалей, лишь температура обжига изделий должна быть более высокой. Если обычные эмали обжигают ( наплавляют) при температуре 850 - 950, то для обжига жаростойких эмалей требуется температура до 1200 и выше. [17]
Выбор жаростойких покрытий определяется условиями, в которых работает металл. [18]
Разработка керметных жаростойких покрытий тормозится отсутствием доступной технологии их нанесения, позволяющей получать плотные беспористые слои заданного состава. В основном, для получения керметных покрытий используются пламенный и плазменный методы с автоматической регулировкой состава питающей порошковой смеси, а также метод комбинированного гальвано-электрофорезного нанесения. В последнее время разрабатывается технология нанесения ме-талло кера мических композиций заданного состава из газовой фазы. Однако здесь предстоит преодолеть еще немалые трудности. [19]
По составу жаростойкие покрытия могут быть классифицированы на четыре основных вида: оксидные, металлические, металлокерамические и покрытия смешанного типа. [20]
В качестве жаростойких покрытий используют для защиты металлов от действия высоких температур ( сопла реактивных двигателей, лопасти воздушных компрессоров), абразивов для шлифования, точных калибров. [21]
В качестве жаростойких покрытий применяют большое количество разнообразных материалов и наносят их на разные ме-та Ялы, поэтому единого механизма диффузии и коррозии быть не может. В каждом конкретном случае необходим индивидуальный подход. Тем не менее, можно выделить некоторые общие вопросы, важные для всех видов покрытий, а также вопросы, имеющие значение для больших классов покрытий. [22]
Подходящими компонентами жаростойких покрытий являются также некоторые карбиды. Благодаря высоким температурам плавления они выдерживают в отсутствие кислорода весьма интенсивный нагрев и применяются, например, для защиты деталей реактивных двигателей. Однако температурный предел устойчивости карбидов к окислению в воздушной атмосфере, исключая SiC, не превышает 1000 С. Поэтому условия их длительной службы при более высоких температурах ограничиваются слабоокислительными и нейтральными средами или вакуумом. [23]
Адгезионные свойства жаростойких покрытий должны сохраняться без заметного ослабления в течение всего заданного срока эксплуатации нагревающихся узлов. [24]
Для получения жаростойких покрытий в состав фритт вводят до 60 % тугоплавких химически устойчивых окислов в качестве наполнителей ( SiO2, ZrO2, ZrSi04, А12О3 и др.), способствующие повышению температуры размягчения, хотя и не в одинаковой степени. Эти покрытия обладают высокой прочностью при ударной нагрузке, термостойкостью и электросопротивлением. Однако они термически нестабильны - в процессе длительной эксплуатации при высоких температурах происходит постепенное ослабление прочности сцепления, отслаивание покрытия. Объяснение этому дано А. Я. Ситниковой и Н. С. Андрющенко и др. в работах [ 44, с. Показано, что при длительной выдержке эмалированного титана ( ВТ1 - 1) при 800 - 900 С снижается прочность сцепления и через определенное время покрытие отслаивается. Исследование границы раздела указанными выше методами позволило установить следующее. В процессе выдержки эмалированных образцов в воздушной атмосфере, а также и в аргоне микротвердость титана в пограничных зонах увеличивается, хотя основа опытных образцов в процессе испытания не изменяется. [25]
Способ получения жаростойких покрытий в расплавах легированного алюминия, как показали проведенные исследования, представляет значительный интерес при защите от высокотемпературного окисления таких металлов новой техники, как титан и цирконий, ниобий и тантал, молибден и вольфрам. [26]
Одно из лучших жаростойких покрытий синтезируют из смеси 80 % А12О3 и 20 % Ni, которую прессуют в стержни, обжигают и напыляют плазменным методом на стали на нихромовый подслой. После изотермической выдержки при 1200 С количество алюмоникелевой шпинели возрастает и появляется фаза Ni2Al3; вместе с тем, усиливается защитное действие покрытия. [27]
Металлизация применяется как защитно-декоративное, антифрикционное и жаростойкое покрытие, для восстановления изношенных деталей и для исправления дефектов литья. [28]
Перспективен для нанесения жаростойких покрытий на металлы. [29]
Способ перспективен для жаростойких покрытий, износостойких покрытий и особенно для покрытий, стойких к ударным нагрузкам. Для получения декоративных покрытий на металлах используют гл. Перспективно нанесение беспористых, достаточно пластичных антикоррозионных покрытий с высокой адгезией газофазным способом. Износостойкие покрытия получают, напр. Антифрикционные покрытия ( см. Антифрикционные материалы) в качестве твердой смазки из золота или покрытий на основе псевдосплавов наносят газотермическим напылением, диффузионным способом для восстановления изношенных деталей ( гл. [30]