Пористое хромовое покрытие
Cтраница 4
 |
Влияние условий электролиза на пористость хрома. [46] |
Температура электролиза является основным фактором процесса, определяющим качество получаемого пористого хромового покрытия. С повышением температуры сеть каналов пористого хрома становится реже. [47]
 |
Характеристика электролитов для хромирования 6.| Зоны хромовых покрытий в зависимости от температуры и плотности тока, в ванне, содержащей СгО3 250 г / л. СЮ, . H2S04 100. 1. [48] |
Эти трещины, каналы и поры используются для аккумуляции смазочных масел, пористые хромовые покрытия - для изготовления подшипников. Для получения пористого хромового покрытия применяют анодную обработку хромированных изделий в электролите такого же состава, з котором осуществляется само хромирование. [49]
Для получения пористого хрома высокого качества большое значение имеют работы по осаждению пористых хромовых покрытий токами переменной полярности. [50]
Очень прочное осаждение олова и свинца на хром было получено только при точечном пористом хромовом покрытии. Пористый хром канальчатого типа хуже удерживает покрытие мягким металлом. [51]
В электролите № 1 получают гладкие хромовые покрытия, в электролите NI 2 - пористые хромовые покрытия, электролит № 3 предназначен для покрытия титана с предварительной обработкой, аналогичной обработке алюминия; ультразвуковая обработка частотой 23 кГц интенсивностью 5 - 6 Вт / см в течение 1 - 2 мни. [52]
Естественно, что успешное применение пористого хромирования должно основываться на всестороннем знании закономерностей образования и свойств пористого хромового покрытия. [53]
Исследование процесса выявления подповерхностных каналов представляет значительный интерес ввиду того, что этот процесс определяет ряд свойств пористого хромового покрытия. При изучении этого процесса важно установить факты, доказывающие способность хрома растравливаться в глубине осадка. [54]
Книга знакомит читателя с современными методами повышения надежности и долговечности машин путем нанесения на поверхность их деталей пористых хромовых покрытий. Приведены рекомендации по выбору видов, типов и толщин пористых хромовых покрытий в зависимости от назначения и условий работы машин. Характеризуются особенности пористого хромового покрытия и способы его получения-электролитический и механический. Излагается технология электролитического пористого хромирования - последовательность подготовительных и электролитических операций, особенности хромирования деталей из чугуна, специальных сталей, алюминия и его сплавов. Рассматриваются прогрессивные способы пористого хромирования - в саморегулирующихся и тетрахроматных электролитах; реверсивным током, в проточных электролитах, в ультразвуковом поле и др. Описаны способы и применение местного хромирования и многослойного хромирования. Как средство повышения долговечности и износостойкости, в частности жаростойкости и кислотоупорности деталей машин, рекомендуется применение карбидизированных пористохромовых покрытий. [55]
Обнаруженное явление образования при дехромирова-нии складок, идущих вдоль каналов, имеет практическое значение, так как при окончательной механической обработке пористых хромовых покрытий в основном требуется удаление именно этих складок. Кроме того, образование бугорков-складок требует непременной механической обработки поверхности после дехромирования, а не наоборот, как это рекомендуется в некоторых руководствах. [56]
При применении пористого хромирования после железнения следует перед хромированием механически обработать поверхности деталей до требуемого размера и необходимого класса чистоты поверхности, а затем нанести пористое хромовое покрытие по технологии пористого хромирования стальных деталей машин. Закаленные и цементированные детали нужно предварительно отжечь во избежание вспучивания покрытия. [57]
Данные [101], приведенные на рис. 18, показывают, что в условиях ограниченной смазки при трении по стали при удельных нагрузках более 90 кгс / см2 пористое хромовое покрытие обладает лучшей работоспособностью по сравнению с баббитом Б83 при тех же условиях работы. [59]
Покрытие, содержащее 93 - 94 5 % Pb, 0 5 - 1 % Sn и 5 - 6 % Sb, рекомендуется применять [49] для улучшения антифрикционных свойств вкладышей подшипников, имеющих пористое хромовое покрытие. Покрытие сплавом указанного состава толщиной 20 - 30 мк улучшает прирабатываемость хромированных вкладышей и повышает их коррозионную стойкость. [60]
Страницы: 1 2 3 4 5