Электролитическое покрытие

Cтраница 1

Электролитические покрытия латунью, висмутом, сурьмой, кобальтом, серой выполняют роль твердых смазок при трении металлических поверхностей с малыми скоростями относительного перемещения и высокими удельными давлениями; эффективно предотвращают схватывание металлов. Режимы электролитического покрытия разработаны проф. [1]

Электролитическое покрытие хромом стальных деталей приводит к заметному снижению их усталостной прочности. [2]

Электролитическое покрытие кадмием дает заметно меньшую защиту по сравнению с цинковым покрытием, цах при усталостных испытаниях в коррозионной камере покрытия полностью удалялись вследствие эрозионного действия струи распыленного раствора хлористого натрия. [3]

Электролитическое покрытие цинком, как это видно из приведенных данных, не снижает предела выносливости стали на воздухе. В связи с этим интересно отметить, что одностороннее электролитическое покрытие цинком тонких пластинок в отличие от хромирования, никелирования и меднения не приводит к прогибу их. Это дает основание считать, что в процессе формирования слоя электролитического цинка и нем не возникают остаточные напряжения, способные вызвать изгибание пластинки. [4]

Электролитическое покрытие слали щипком и отличие от других ныше рассмотренных электролитических покрытий хромом, никелем и медью не снижает предела выносливости ее на воздухе. [5]

Электролитическое покрытие для внешних поверхностей следует применять с разностью потенциалов не больше 0 5 в при обычных условиях и 0 25 в, когда система может подвергаться атмосферному влиянию и действию паров солей. Найдено, что никель, кадмий и электролитическое олово удовлетворительно переносят различные условия. Для небольших лабораторных приборов покрытие серебром толщиной 25 4 - 10 - 4лш и родием толщиной 50 8 - Ю-6 мм дает хорошую износостойкость и обладает хорошей сопротивляемостью в условиях повышенной влажности. Там, где не предъявляются требования к износостойкости, удовлетворительным является покрытие золотом. [6]

Поляризационные кривые при электроосаждении кобальта, никеля и железа при 25 С ( 1, 4, 5 и 95 С ( 2, 3 и при рН1 9 из различных электролитов. [7]

Электролитическое покрытие кобальтом имеет примерно те же свойства и назначение, что и никелевое покрытие, причем оно обладает повышенной твердостью. Однако кобальтирование практически не применяется из-за высокой стоимости и дефицитности металлического кобальта. [8]

Электролитическое покрытие медью производят из цианистых, сернокислых и фосфорнокислых электролитов. Предложены также виннокислые, щавелевокислые, аммиачные, борофтористоводородные, глицератные и другие растворы. [9]

Электролитические покрытия следует наносить только на несобранные детали, так как покрытие собранных узлов не обеспечивает их коррозионной защиты. [10]

Электролитические покрытия не обеспечивают достаточной защиты вследствие пористости и других дефектов осажденного металла, не исключающих возможности окисления основного металла. [11]

Электролитическое покрытие кобальтом имеет примерно те же свойства и то же назначение, что и никелевое покрытие, причем оно обладает более высокой твердостью и легче получается бле-стящим непосредственно из ванн. Однако кобальтирование практически не применяется из-за высокой стоимости и дефицитности металлического кобальта. [12]

Электролитические покрытия блестящие, образование 43 ел. [13]

Электролитическое покрытие наносится, как обычно, на подкладку, а затем плотно покрывается рентгеновской пленкой и подвергается облучению со стороны подкладки. При достаточной энергии облучения ( лг-лучами или у-излучением от радиоактивного материала, как никель, кобальт, железо) и гладкой поверхности образца на пленке получаются пятна, соответствующие порам в электролитическом покрытии, а также газовым включениям в осадке и основном металле. Хилкерта [18], этот метод выявляет значительно меньшее число пор, чем коррозионный, хотя при этом появляется и ряд ложных пятен, не соответствующих порам осадка. [14]

Электролитическое покрытие сплавами получило широкое практическое применение как в качестве защитно-декоративных осадков, так и для создания на основном металле слоев с особыми свойствами. В настоящее время электролитическим методом получают более сотни различных сплавов. Эти сплавы представляют собой материалы с новыми физико-химическими и механическими свойствами. Таким путем можно получать антифрикционные материалы, отличающиеся более высокими показателями свойств, нежели производимые другими способами; можно создавать сплавы с более высокими антикоррозионными свойствами, чем исходные материалы; можно получать более износостойкие сплавы. [15]

Страницы: 1 2 3 4