Вакуумное покрытие
Cтраница 2
Необходимость нагрева стали перед нанесением вакуумных покрытий является недостатком, так как это сказывается на энергетическом балансе всего агрегата. Расходы на электронно-лучевые устройства нагрева стали составляют 15 % стоимости всего агрегата и превышают стоимость всех вакуумных насосов в установке. [16]
Однако, несмотря на незначительную толщину вакуумных покрытий нитрида и карбида титана, диффузионные процессы, протекающие при трении и нанесении покрытий, могут обеспечить титанирование более глубоких слоев стали. Это должно приводить к образованию сложных карбидов с участием титана, и повышению твердости и стойкости материала к водородной агрессии. [17]
Однако, несмотря на незначительную толщину вакуумных покрытий нитрида и карбида титана, диффузионные процессы, протекающие при трении и нанесении покрытий, могут обеспечить титанирование более глубоких слоев стали. Это должно приводить к образованию сложных карбидов с участием титана и повышению твердости и стойкости материала к водородной агрессии. [18]
До недавнего времени самым существенным недостатком защитных вакуумных покрытий считали сложность необходимого вакуумного оборудования и трудности вакуумной технологии ( получение и поддержание вакуума порядка 10 - 2 Па, испарение больших количеств металла и пр. Однако большие успехи вакуумной техники последних лет позволяют утверждать, что этот недостаток в значительной степени уже устранен. Вместе с тем существенными недостатками процесса термического напыления являются: необходимость предварительного нагрева защищаемой поверхности для получения надежного сцепления покрытия с основой, довольно низкий ( во многих случаях) коэффициент полезного использования испаряемого металла и трудность получения однородного по толщине покрытия на деталях сложной конфигурации. [19]
В табл. 58 приведены данные по адгезии медных вакуумных покрытий толщиной 3 - 5 мкм к полиимиду и углы смачивания водой после химической обработки. [21]
Исследования показали, что наиболее целесообразно наносить на сталь вакуумные покрытия из металлов, которые трудно или невозможно нанести другими методами. Особенно остро проблема промышленного выпуска алюминированной в вакууме стальной полосы встала после того, как выяснилось, что она может частично заменить луженую жесть при изготовлении консервной тары. [22]
Как видно ( рис. 70), уступая по твердости, вакуумные покрытия имеют почти в 2 раза более высокую износостойкость. Кроме того, они отличаются значительной стабильностью свойств. [24]
Неизбежный нагрев поверхности конденсации является одним из наиболее существенных ограничений при интенсификации процесса нанесения вакуумных покрытий. Современное состояние науки об испарении и конденсации не позволяет проводить очень точные расчеты. Однако основные необходимые для практики данные все же могут быть получены с учетом некоторых допущений. [25]
 |
Схема операций при изготовлении копий решеток одноступенным способом. [26] |
Другой способ понижения адгезии состоит в нанесении на решетку тонкого разделительного слоя органического вещества, а затем вакуумного покрытия алюминием. Эта операция выполняется перед получением каждой следующей копии с решетки. Для повышения адгезии смолы к стеклу стеклянная заготовка копии обрабатывается спиртово-водным раствором метакрилат-метилтриэтоксилана - специального кремнийорганического соединения. [27]
Результаты исследований показывают, что наличие тонкого слоя титана после ионной очистки в дальнейшем, при нанесении вакуумного покрытия, приводит к образованию диффузионно-сцепленных зон между основой ( армко-железо) и материалом покрытия, что позволяет значительно улучшить его физико-механические характеристики, в частности, адгезионную прочность. Это подтверждается тем фактом, что с увеличением времени ионной очистки происходит увеличение микротвердости наносимого впоследствии карбонитридного покрытия. При наличии резкой межатомной границы несоответствие типов кристаллической решетки и ее периодов ориентации отдельных зерен, различие в строении валентных оболочек не позволяют достичь высокой адгезии. [28]
Большое значение на современном этапе имеет накопление экспериментальных результатов, которых еще недостаточно для создания удовлетворительной теории адгезии вакуумных покрытий и эффективного регулирования адгезии. [29]
В процессе прямой лазерной гравировки офсетных печатных форм на лазерных гравировальных автоматах разработки АО НИИПолиграфмаш используются лавсановые пленки с вакуумными покрытиями на основе Ti, TiN, нержавеющей стали и др. производства ТОО Растр-технология с характерными толщинами покрытия в пределах 0 1 - 0 3 мкм. Специфика технологического процесса требует высокой скорости движения пленки по отношению к пятну фокусировки излучения ( до 10 - 12 м / с) при малых размерах самого пятна. [30]
Страницы: 1 2 3 4