Гуммировочное покрытие
Cтраница 1
Гуммировочные покрытия обеспечивают защиту оборудования от воздействия различных сильноагрессивных сред при температуре до 60 - 70 С, а при использовании резин специальных марок и до 90 - 100 С, однако их получение очень трудоемко. Перспективными, позволяющими механизировать процесс получения, являются покрытия на основе жидких резиновых смесей ( марок 51 - Г-10, У-ЗОМ и др.), а также латексные покрытия полан. Покрытия на основе жидких резиновых смесей применяют в качестве самостоятельных ( чаще всего при защите крупногабаритных газоходов и крышек реакционного и емкостного оборудования), а также как подслой под футеровку. Латексные покрытия применяют только как подслой. [1]
Гуммировочные покрытия довольно хрупкие, поэтому при транспортировке, хранении и монтаже гуммированного оборудования или отдельных его элементов необходимо соблюдать осторожность. Транспортировку готовых гуммированных аппаратов следует проводить в собранном виде. Штуцеры и люки необходимо плотно заглушить. Если это невозможно, то узлы и детали плотно упаковывают в деревянные ящики, обернув гуммированные поверхности тканью. На брусьях в ящиках укладывают резиновые или войлочные прокладки. Аналогичные требования нужно соблюдать при межцеховой транспортировке гуммированных узлов и деталей. Зачалку необходимо производить стальными канатами за негуммированные места. При транспортировке изделий с наружной гуммировкой при зачалке используют резиновые, войлочные и деревянные прокладки. Отгрузку гуммированного оборудования и отдельных деталей следует проводить при температуре не ниже 2 С. Зимой транспортировку осуществляют в специальных утепленных камерах. [2]
Гуммировочные покрытия применяют в основном для защиты поверхности химического оборудования и сооружений от воздействия сред средней агрессивности. Эти покрытия используют также в качестве эластичного и непроницаемого подслоя под футеровки штучными материалами для сильно агрессивных сред. [3]
Гуммировочное покрытие в целом, а также отдельные гум мировочные слои могут состоять из гуммировочных материалов одной или нескольких - марок. [4]
Гуммировочные покрытия СКУ химически стойки к ряду агрессивных сред ( табл. V.11), хорошо выдерживают знакопеременные нагрузки, колебания температур. Покрытия полибутадиенуретановыми составами обладают более высокой гидролитической стойкостью, чем по-лиэфируретановые. [5]
Гуммировочные покрытия СКУ химически стойки к ряду агрессивных сред ( табл. V.11), хорошо выдерживают знакопеременные нагрузки, колебания температур. Покрытия полибутадиенуретановыми составами обладают более высокой гидролитической стойкостью, чем по-лиэфируретаиовые. [6]
Толщина гуммировочного покрытия на пояске равна 7 5 мм. [7]
Толщина гуммировочного покрытия должна быть не менее 6 0 мм. Для деталей, подвергающихся после гуммирования механической обработке, толщина покрытия с припуском на обработку составляет 10 5 - 12 0 мм. [8]
 |
Принципиальная схема электролитического дефектоскопа. [9] |
Сплошность гуммировочных покрытий из саженапол-ненных смесей ( резин, замазок) для аппаратов небольших габаритов контролируют с помощью электролитического метода. [10]
Ремонт гуммировочных покрытий с использованием быстровулканизующихся смесей с ускорителями вулканизации и электровулканизаторов является надежным и экономичным. [11]
Твердость гуммировочного покрытия по ТМ-2 должна быть не менее 90 ед. Вулканизацию прокладки производят открытым способом для мягких резин. Общая толщина покрытия указана с учетом припуска на механическую обработку. [12]
Качество гуммировочного покрытия контролируют как перед вулканизацией, так и после нее. Сцепление с защищаемой поверхностью проверяют простукиванием поверхности легким деревянным или металлическим молотком. Полнота отверждения резиновых покрытий обеспечивается соблюдением режима вулканизации и контролируется твердомером. [13]
Конструкцию гуммировочного покрытия выбирают в зависимости от назначения и условий эксплуатации оборудования. При этом определяют вид гумми. [14]
Качество гуммировочных покрытий проверяют как перед вулканизацией, так и после нее. Прежде всего проверяют отслаивание материала от защищаемой поверхности внешним осмотром и простукиванием деревянным молоточком. Число участков отслоившегося материала не должно превышать: пяти - при поверхности гуммирования более 4 м2, трех - при поверхности гуммирования более 2 м2 и двух - при поверхности гуммирования менее 2 м2; общая площадь отслоившегося материала не должна превышать 2 % всей поверхности аппарата. На поверхности гуммировочного покрытия допускаются утолщения в местах стыка заготовок, но не превышающие двойной толщины покрытия. [15]
Страницы: 1 2 3 4