Полоса - скольжение
Cтраница 2
Структура полосы скольжения в этом случае имеет вид, представленный на рис. 155, где жирными линиями выделены края полосы, а межкластерные полости заштрихованы. Ширина полосы скольжения до ( рис. 155 а) и после ( рис. 155 6) дробления кластеров сравнима с размером исходного кластера. [16]
 |
Положение действующих при 20 С плоскостей двоиникования в кристаллической решетке а-титана. [17] |
Форма полос скольжения зависит от температуры деформации. При низких температурах полосы скольжения имеют прямолинейную форму. Повышение температуры деформации приводит к появлению волнистых полос, что обусловлено развитием поперечного скольжения вследствие выравнивания критических напряжений сдвига в разных системах. [18]
Возникновение полос скольжения при пластической деформации монокристаллов является неоспоримым доказательством сдвига одних атомных слоев относительно других, им параллельных. Однако можно ли представлять себе процесс скольжения как движение целых атомных плоскостей, уподобляя его сдвигу в колоде карт. [19]
Число полос скольжения увеличивается, происходит их объединение в сквозные линии, пересекающие группу кристаллитов. Они в дальнейшем образуют сквозные микротрещины. Затем одна из трещин становится главенствующей, достигает макроскопических размеров и возникает часть поверхности будущего излома. В результате развития трещины сечение ослабляется и при очередном нагружении наступает внезапное разрушение. [20]
Положение полос скольжения показано схематически на фиг. [21]
В полосах скольжения на поверхности деталей, подвергнутых знакопеременной нагрузке, с помощью электронных микроскопов можно наблюдать выдавливание тонких лепестков металла, названных экструзиями. Вдавливание или углубление этих полос принято называть интрузией. С этими понятиями многие исследователи связывают механизм усталости металлов. [22]
Наблюдения за полосами скольжения и трещинами и их удаление электрополированием с поверхности образцов показали, что усталостные трещины возникают легче на свободных поверхностях, чем внутри объема материала. Такое явление имеет место при плоском изгибе, изгибе с вращением, кручении и др. Из этого следует, что поверхности особенно подвержены усталостному повреждению. Имеющиеся данные указывают на то, что на поверхности должно происходить усиленное течение и образование трещин. [23]
В поликристаллических материалах полоса скольжения ограничена одним зерном. Предполагают, что она ведет себя, по крайней мере временно, как изолированная аморфная область. Поэтому на том этапе деформации, когда возникают полосы скольжения, можно считать, что материал растягиваемого образца состоит из смеси двух фаз: одной, имеющей аморфную, и другой, имеющей чисто упругую природу. [24]
 |
Структура низкоуглеродистой стали на просвет после формирования в ней устойчивых полос скольжения, х 12000. [25] |
Образование каналов ( полос скольжения) в процессе малоцикловой усталости [156] в сталях 15ХН5МФ, 12Х4МФ и 15ХНЗМ наблюдается и в пределах колоний реек мартенсита. С увеличением числа циклов нагружения возрастает количество полос скольжения, свободных от выделений. Накопление локальной пластической деформации приводит к диффузионному разрушению дислокационных стенок ( границ) между отдельными кристаллографическими областями. [26]
У этой стали полосы скольжения не образуются, и она обладает хорошей вытяжной способностью. [27]
Совершенно недопустимо образование полос скольжения на лицевых деталях кузова автомобиля. Учитывая это, лист, состаренный в течение непродолжительного времени, слегка обжимают, пропуская через вальцы в прессовом цехе перед холодной штамповкой. Этим достигается общее упрочнение листа и устраняется брак. [28]
 |
Системы скольжения в гранецеитрированной кубической ( а, объемноцентрированной кубической ( б и гексагональной ( в решетках.| Кристалл цинка, растянутый при 300 С ( по Е. Шмидту. [29] |
Скольжение локализуется в полосах скольжения, представляющих собой ряд атомных слоев, охваченных деформацией. Полосы скольжения отстоят одна от другой на расстоянии порядка 1 мкм. Металл между полосами на ранних стадиях процесса не участвует в деформации. По мере увеличения степени деформации последняя охватывает весь объем кристалла. [30]
Страницы: 1 2 3 4