Полость - форма
Cтраница 3
После того как полость формы заполнится расплавом, давление в форме продолжают поддерживать на прежнем уровне для обеспечения уплотнения материала внутри формы ( подпитка расплавом) и компенсации термической усадки полимера, вызванной его охлаждением и затвердеванием. Подпитка быстро и ощутимо повышает давление в форме. При снятии прикладываемого извне давления ( при возвратном движении червяка или поршня литьевой машины) происходит обратный ток расплава из полости формы до тех пор, пока полимер не затвердеет во впускном канале или пока не сработает обратный клапан. После прекращения утечки, если она имела место, происходит охлаждение полимера, сопровождающееся небольшой усадкой, вызванной локальными течениями. [32]
По мере заполнения полости формы сплав охлаждается, а следовательно, его жидкотекучесть и скорость движения уменьшаются. При достижении температуры начала затвердевания образующиеся в сплаве кристаллы резко понижают его жидкотекучесть. [33]
При уменьшении толщины полости формы динамические потери давления повышаются, статические потери давления в литнике и впуске остаются постоянными, а в полости формы заметно увеличиваются. [34]
При наименьшей толщине полости формы различие между динамическими и статическими потерями давления минимально. [35]
 |
Зависимость длины пути потока ( 40X2 5 мм от температуры расплава и давления во впускном. [36] |
Во время заливки полости формы происходит постепенное сужение проходных сечений вследствие увеличения толщины остывшего поверхностного слоя. Одновременно по ходу потока увеличивается перепад давления, необходимый для течения расплава. При несогласованности условий литья ( температура и давление расплава, геометрия полости формы) затвердение расплава может произойти прежде, чем будет заполнена полость формы. Из рисунка видно, что с повышением температуры и давления длина пути потока возрастает. [37]
Если горизонтальная проекция полости формы меньше площади напорного штока, то давление резиновой смеси на форму будет ниже рабочего усилия, и движение гидравлического плунжера автоматически прекратится. Если же горизонтальное сечение полости формы больше площади штока, то развивающееся внутри формы давление может повести к раскрытию формы. Отсюда для выполнения больших отливок необходимо или увеличивать диаметр напорного штока, или снабжать формы механическими затворами, или применять не одно -, а двухцилиндровые прессы. В форме, вынутой из литьевого пресса, снятие давления, возникшего в отлитой заготовке, иногда ведет к тому, что форма раскрывается расширяющейся резиновой смесью. [38]
Характер заполнения заготовкой полости формы зависит от вида и температуры формы и заготовки и скорости прессования. Большое значение имеет расширение резиновой смеси при нагревании. [39]
Они соединяются с полостью формы каналами толщиной 1 - 2 мм и с атмосферой обычными воздухоотводными каналами. Промыв-иики предназначаются для выхода в них воздуха из рабочей полости формы, а также для перегонки в них первых порций металла с воздушными, шлаковыми и окисными включениями. В последнее время для борьбы с воздушной пористостью отливок начинает применяться вакуумирование полости формы ( отсос воздуха) перед запрессовкой в нее металла. [40]
Питатели соединяются с полостью формы. Выпоры устанавливают массивные, чтобы они не только способствовали удалению газа из формы, но и служили прибылью для отливки. [41]
 |
Схема процесса литья под давлением на червячной литьевой машине. [42] |
Изделие толкателем выбрасывается из полости формы. Затем начинается отливка следующей детали. [43]
Своевременное удаление воздуха из полости формы способствует лучшей вытяжке материала и получению изделия с более однородной толщиной стенок. Как правило, большие углубления формы требуют более интенсивного отвода воздуха для обеспечения заполнения их материалом, чем, например, плоские поверхности. При этом отверстия должны быть расположены в тех местах, откуда воздух уходит в последнюю очередь. [44]
Для удаления воздуха из полости формы в процессе заполнения ее металлом в ней делают щелевидные воз-духоотводные каналы толщиной 0 05 - 0 1 мм и шириной 5 - 25 мм. [45]
Страницы: 1 2 3 4 5