Получение - кокс
Cтраница 3
При получении кокса из угля почти ничто не теряется. Каменноугольная смола служит источником получения необычайно большого числа соединений, некоторые из которых приведены в табл. 22 - 9; это в основном ароматические углеводороды, а также их азот - и кислородсодержащие производные. Каменноугольный газ ( после отделения легкого масла) используется в качестве топлива, а аммиачная вода - как источник аммиака. Кокс находит применение и как топливо, и как источник углерода при получении стали из окислов железа. Стремление избежать зависимости производства аренов от потребностей сталелитейной промышленности в коксе явилось одной из причин, стимулировавших поиски новых источников получения аренов. [31]
Сырьем для получения кокса служат тяжелые нефтяные остатки. Их состав и строение молекул достаточно подробно рассмотрены в гл. [32]
Если для получения кокса оптимального качества или крупности время оборота печей должно быть удлинено, то число печей в батарее может быть соответственно увеличено. [33]
Основная задача получения кокса из слабоспекающихся углей и угольных смесей с малым пластическим слоем состоит в том, чтобы в первой стадии процесса, при нагреве угля до температуры 420 - 430 С, сохранить вещества, из которых образуются жидкофазные продукты разложения угля ( смолы), а во второй стадии, в период образования пластической массы, искусственно препятствовать их испарению, чтобы они максимально накапливались в жидком состоянии. Первое условие легко выполняется при высокоскоростном нагреве угля. Удержание и накапливание жидкофазных продуктов разложения угля осуществляется с помощью немедленного сжатия нагретого угля в изотермических условиях под определенным давлением. [34]
Технологический процесс получения кокса на установке заключается в следующем. [35]
Своими опытами получения кокса из смесей разных углей с добавлением смолы Свентославский пытался обосновать теорию цементации при коксовании. Эти работы были рассмотрены во второй части. [36]
Однако при получении кокса, и особенно полукокса, достигается незначительное обогащение. Поэтому одно из основных преимуществ косвенных методов - высокая чувствительность - полностью не реализуется. [37]
Вероятно при получении кокса из АГЗСН из-за высокой скорости образования карбоидов будет затруднена возможность регулирования структуры и свойств получаемого кокса-наполнителя. [38]
Наиболее пригодными для получения кокса являются угли, имеющие низкое содержание кислорода, повышенное содержание водорода и средний выход летучих веществ; желательно также низкое содержание золы и фюзена. [39]
В особенности проблемным обеспече-ние получения качественных коксов по первой группе факторов является для России, где на большинстве заводов перерабатываются сернистые нефти, а выделение отдельных малосернйстых нефтей или привлечение гидроочищен-ных остатков вызывает существенное повышение себестоимости коксов, что обычно не перекрывается коммерческой ценой на них. Указанное относится и к содержанию гетероэлементов, и к другим нативным факторам. [40]
В технологическом цикле получения кокса вода используется и для охлаждения и для извлечения кокса. После завершения охлаждения кокса вода из камеры с температурой 90 С отводится на приреакторную площадку и далее в отстойные сооружения. Как видно, загрязненность сточных вод невысокая. Нефтепродукты вымываются водой из пор кокса, где они в виде тонкой пленки удерживаются на стенках перегородок. [41]
Поскольку основная операция получения кокса из бурого угля сводится к брикетированию угля, надо кратко изложить теорию этого процесса. [42]
 |
Свойства графитов типа Mill на основе непрокаленного пекового кокса. [43] |
Другим альтернативным источником получения коксов изотропной структуры являются продукты переработки природного сланца. [44]
Производственные операции при получении кокса включают заполнение коксовых батарей углем, выпрессовку кокса из батарей и его гашение. Уголь либо засыпается, либо утрамбовывается в батарее. Хотя эта операция и очень кратковременна ( 2 - 3 мин на засыпку и 4 - 5 мин на утрамбовку), она является серьезным источником выбросов. При заполнении батареи уголь соприкасается с ее горячими стенками, что приводит к выделению коксового газа, содержащего пары смолы. Количество смолистых веществ зависит преимущественно от продолжительности операции, состава угля ( содержания летучих компонентов) и от температуры стенок камеры. В современных коксовых установках для подавления выбросов применяется газонаполнение, т.е. подача водяного пара в загрузочную трубу, соединенную со сборником конденсата. Количество газовых выбросов составляет от 3 до 5 м3 на 1 т сухого угля, причем содержание смолистых веществ - от 0 2 до 0 5 кг на 1 т сухого угля. [45]
Страницы: 1 2 3 4