Cтраница 3
Для получения листов резиновой смеси применяют также трехвалко-вые каландры с вертикальным расположением валков ( рис. 3.4, а) и че-тырехвалковые каландры, в которых материал проходит три зазора. [31]
Процесс получения листа заключается в следующем. Полистирол из бункера поступает в загрузочную зону червяка. По мере продвижения по винтовому каналу червяка материал уплотняется, расплавляется и гомогенизируется. Из цилиндра расплавленный полимер подается в головку ( рис. 2) через овальное отверстие, переходящее в длинный распределительный канал / переменного сечения. Зазор между губками устанавливают до начала работы агрегата: его обычно принимают равным или близким к толщине листа. Затем лист поступает на глянцующее и охлаждающее устройство 3 ( рис. 1), где происходит медленное охлаждение и наведение глянца на поверхность материала. После обрезки кромок на специальном устройстве 6 лист с помощью режущего устройства 7 режется на отрезки стандартной длины и листо-укладчиком 8 укладывается в пачки. [32]
При получении листов с матовой поверхностью ( см. пункт 1) уменьшить температуру расплава так, чтобы можно было увеличить температуру валков. [33]
При получении листов сырая. Понижение температуры заднего валка против установленной будет уменьшать степень пропитки наполнителя смолой, в результате чего массу труднее срезать с валка, а листы получаются с неровной, волнистой поверхностью. [34]
При получении листов очень важно поддерживать заданную температуру охлаждающей воды, так как от этого зависит их качество. С уменьшением температуры воды лист получается более чистым, прозрачным и гибким. Хорошая циркуляция воды исключает возможность образования потоков, которые могут вызвать появление на листе пятен и полос. Приемка и вытяжка выдавливаемых листов осуществляется резиновыми валками. Толщина листа регулируется соотношением скорости валков и скорости экструзии. [35]
При получении листов из полиолефинов на участке рольганга иногда устанавливают тепловые излучатели. Дополнительная термообработка способствует уменьшению внутренних напряжений и улучшению качества поверхности листа. [36]
При получении листов толщиной более 5 мм применяется более высокомолекулярный ПЭВП с ПТР 0 2 - ь - нО 4 г / 10 мин, и температуру по зонам повышают на 10 - 20 С. Более тонкие листы изготавливают из ПЭВП с ПТР 0 6 - 1 2 г / 10 мин при температуре зон на 15 - 20 С ниже, чем в первом случае. [37]
При получении эластичных листов из пеноэпоксида одновременно поджигают два пиротехнических листа, в результате чего происходит последовательное ( по длине конструкции) вспенивание композиции. [38]
Поэтому для получения листов с гладкой поверхностью каландры снабжают тремя, четырьмя или даже пятью валками, имеющими, соответственно, два, три или четыре зазора. По действующему стандарту отклонение каландрованиых листов по толщине не должно превышать 0 02 мм. [39]
Это обеспечивает получение листов текстолита с гладкой блестящей поверхностью. Аналогичным образом поступают при подготовке пакетов для прессования гетинакса, стеклотекстолита и других слоистых пластиков. [40]
Это затрудняет получение листа установленных размеров, так как величина эластического восстановления каждой смеси зависит от: температуры и пластичности резиновой смеси, температуры поверхности валков вальцов, скорости хода каландра, состава резиновой смеси и условий последующего хранения полуфабриката. [41]
Разработаны способы получения листов и прокладок больших габаритов из фторопластовых труб. Разрезая трубу по образующей и переформовывая ее при нагревании, получают листы до 1200 X X 3500 мм, разрезая трубу по спирали и сваривая полученный жгут в щипцах НИИПМ, получают прокладки практически любых размеров. [42]
Сущность процесса получения листа по методу Улитовского-Нико - лаенко заключается в следующем: жидкий металл из ковша через литниковую чашу и питатель сливается на поверхность пары вращающихся валков-кристаллизаторов, упруго прижатых друг к другу с усилием 60 - 100 кГ / пог. Валки в процессе формирования металла непрерывно охлаждаются проточной водой ( фиг. [43]
Экструзионный метод получения ударопрочных листов ( толщиной 2 - 3 мм) заключается в непрерывном выдавливании разогретого до 180 - 200 С материала через щелевую головку экструзионной машины. Давление в этом случае создается червяком ( шнеком), который продавливает размягченный материал через щель головки. Горячая лента отглаживается гладильными валками, принимается на рольганг и разрезается механическими ножницами на отдельные листы. При надобности из рулонного и листового материала вырезают заготовки для формования деталей методом склеивания. [44]
Основным методом получения сегментных листов является од-нооперационная штамповка совмещенными штампами. Схема штамповки сегментов статора турбогенератора показана на рис. 12.20, а. Схема раскроя электротехнической стали определяет схему штампа, который изготавливается для вырубки от двух до пяти сегментов за один ход пресса. С переходом штамповки сегментов из рулонной холоднокатаной электротехнической стали универсальные прессы заменяются автоматическими линиями. [45]