Получение - композиционный материал
Cтраница 2
С целью получения композиционных материалов с повышенной адгезией к металлам Е. В. Кузнецовым осуществлена модификация некоторых эластомеров, например СКИ-3, бутадиен-стиролыюго каучука СКМС-30, АРКМ-15 и полиэтилена высокой плотности, карбоксилсодержащими полимерными комплексами полиметакриловой кислоты и амидов. [16]
Предложен метод получения композиционных материалов на основе углеродного волокна и термореактивных связующих, основанный на совместном гидродиспергировании в растворе ионного катализатора углеродных волокон и связующего в нутч-фильтре с высокоскоростной пропеллерной мешалкой. Под динамическим воздействием жидкой среды волокна разделяются на филаменты и измельчаются до требуемых размеров. Этот метод применим для получения различных материалов, армированных углеродными волокнами. [17]
Этот метод получения композиционных материалов заключается в пропитке расплавленным материалом матрицы упрочнителей в виде отдельных волокон, пучков волокон, либо матов, состоящих из волокон или нитевидных кристаллов, уложенных в определенном порядке или произвольно. [18]
Исследование возможности получения композиционного материала методом пропитки бериллиевой проволокой расплавом алюминия, по данным Флекка и Гольдштейна, дало отрицательный результат, так как при температуре 644 С между алюминием и бериллием происходит эвтектическая реакция, сопровождающаяся растворением бериллия. В связи с этим одним из основных технологических путей получения материала алюминий - бериллиевая проволока в настоящее время является диффузионная сварка под давлением. [19]
Жидкофазные процессы получения композиционных материалов заключаются в пропитке упрочняющих волокон или нитевидных кристаллов, расположенных в определенной последовательности или беспорядочно, расплавом материала матрицы. [20]
Обычная технология получения композиционных материалов является многостадийной. [21]
Жидкофазные процессы получения композиционных материалов заключаются в пропитке упрочняющих волокон или нитевидных кристаллов, расположенных в определенной последовательности или беспорядочно, расплавом материала матрицы. [22]
Оба процесса получения композиционных материалов в жидком и твердом состояниях были эффективно использованы для исследовательских целей. [23]
Первая попытка получения углеалюмиииевого композиционного материала относится к 1961 г. Авторы работы [51] использовали в качестве матрицы алюминиевый сплав с 4 % Си. [25]
В технологии получения дисперсных и композиционных материалов широко используются различные процессы консолидации исходных дисперсных компонентов. Термин консолидация получает все более широкое распространение для обобщенного обозначения таких процессов, как прессование, формование, спекание всевозможных порошков и других дисперсных систем. [26]
Основным технологическим приемом получения композиционных материалов алюминий - углеродное волокно, наиболее часто применяемым в настоящее время, следует считать пропитку каркаса из углеродных волокон расплавом алюминиевой матрицы. Так, в работах [23, 156] описан технологический процесс получения композиционного материала методом горячего прессования в вакууме углеродных волокон различных марок, на которые методом разложения триизобутила было нанесено покрытие из алюминия. [27]
С точки зрения получения композиционных материалов важной особенностью нанесения покрытий газотермическим напылением является то, что покрытия можно наносить без существенного повышения температуры изделия и других процессов физико-химического взаимодействия покрытия с покрываемой поверхностью. Прочность сцепления покрытия с основой определяется тремя видами связи: механическим сцеплением частиц металла ( в случае металлизации) с шероховатой поверхностью, силами адгезии и химическим взаимодействием и микросваркой в очень тонком поверхностном слое основы. [28]
Весьма заманчива перспектива получения композиционного Материала на основе алюминиевой матрицы и тонкой проволоки бериллия или нитевидных кристаллов карбида бериллия. [29]
Далее приводятся примеры получения композиционных материалов или готовых автокатодных структур, разработанных с участием автора. [30]
Страницы: 1 2 3 4