Получение - оксидная пленка
Cтраница 1
Получение оксидных пленок на металлах путем электролиза называют электрохимическим оксидированием или анодированием. Оксидируют алюминий, сталь, медь и ее сплавы для различных целей, чаще всего для защиты от коррозии. Особенно широко распространено анодирование алюминия, увеличивающее его коррозионную стойкость. Анодирование алюминия производят в 15 - 20 % - ном растворе серной кислоты с двойным свинцовым катодом. [1]
Получение оксидной пленки по этому способу основано на взаимодействии алюминия с кипящей водой или насыщенным паром. [2]
Получение оксидных пленок, обладающих не только декоративным видом, но и сравнительно большей толщиной ( выше 0 8 мк), является весьма целесообразным, но трудно выполнимым требованием. Так например, повышение до определенного предела концентрации щелочи увеличивает толщину пленки, но вызывает трудно удаляемый красный налет. Ванны с разбавленной щелочью свободны от образования красных налетов, но получаемые в них покрытия настолько тонки, что не создают требуемой защиты от коррозии. [3]
Для получения оксидных пленок обработку изделий ведут при 80 - 100 С в течение 3 - 20 мин. Процесс образования оксидно-фосфатных пленок протекает при 20 - 25 С в течение 10 - 15 мин. [4]
Для получения оксидной пленки с высоким сопротивлением выдержку увеличивают и пленку пропитывают изоляционным лаком. Для получения пленки с пробивным напряжением до 500 в процесс ведут в 3-процентном растворе щавелевой кислоты при температуре 15 - 20 С. Первоначальное напряженна постоянного тока составляет 30 - 40 в. После включения тока постепенно, в течение 15 мин. [5]
Для получения оксидной пленки с высоким сопротивлением выдержку увеличивают и пропитывают пленку изоляционным лаком. Так, для получения пленки с пробивным напряжением до 500 в процесс ведут в 3-процентном растворе щавелевой кислоты при температуре 15 - 20 С. [6]
Для получения оксидных пленок на алюминии и сплаве АМГ с пробивным напряжением 1500 - 2000 в применяют процесс анодного оксидирования электролита, содержащем 150 г / л серной кислоты уд. [7]
Для получения оксидных пленок обработку изделий; ведут при температуре 80 - 100 С в течение 3 - 20 мин Процесс образования оксидно-фосфатных пленок протекает при 20 - 25 С в течение 10 - 15 мин. [8]
Для получения оксидных пленок с повышенной адгезией к лакокрасочным покрытиям рекомендуется применять менее концентрированный оксидировочный раствор, содержащий 20 г / л кальцинированной соды и 5 г / л хромовокислого калия. Оксидирование производится при 65 в - течение 20 мин. [9]
 |
Микрофотография структуры сварного соединения образцов. [10] |
После получения оксидной пленки проводят диффузионную сварку керамических материалов. [11]
Для получения оксидных пленок высокой твердости с сохранением полированной поверхности применяют электролит, содержащий 80 - 100 г / л хромового ангидрида. Плотность тока до 2 а / дм2, выдержка 50 - 60 мин. [12]
Для получения оксидных пленок большой толщины - так называемого процесса глубокого анодирования - используют сернокислый электролит при температуре от - 6 до 2 С, что усложняет и удорожает процесс оксидирования. [13]
Для получения черных и беспористых оксидных пленок с толщиной 5 - 10 мкм применяют оксидирование в среде перегретого паря. Для оксидирования перегревают водяной пар в змеевике до 773 - 823 К и пропускают его при давлении 300 кПа в течение 30 мин через герметически закрытую шахтную электропечь, с последующим охлаждением на воздухе и промасливанием. [14]
Для получения черных и беспористых оксидных пленок толщиной 5 - 10 мк применяют оксидирование в среде перегретого пара. Для оксидирования перегревают водяной пар в змеевике до 500 - 550 С и пропускают его при давлении 0 3 ати в течение 30 мин. [15]
Страницы: 1 2 3 4