Получение - проволока
Cтраница 4
Волочение широко применяют для обработки проволоки, прутков, труб с круглым, прямоугольным, шестигранным и фасонным сечениями. Это практически единственный метод получения проволоки и труб диаметром от нескольких миллиметров до нескольких десятых миллиметра и менее. [46]
Изготовление изделий круглого и фасонного сечений методом волочения позволяет получать весьма высокую точность и чистоту поверхности изделий, которую невозможно получить методом прокатки. Процесс волочения широко используют для получения проволоки диаметром от нескольких микрон до 10 мм и более при производстве труб различных диаметров, а также для получения точных фасонных профилей различного назначения. За последние годы достигнуто значительное повышение стойкости волок при больших обжатиях и скоростях волочения порядка 50 - 60 м / с, что обеспечивает высокую производительность волочильного оборудования. [47]
Изготовление изделий круглого и фасонного сечений методом волочения позволяет получать весьма высокую точность и чистоту поверхности изделий, которую невозможно получить методом прокатки. Процесс волочения широко используют для получения проволоки диаметром от нескольких микрон до 10 мм и более при про-изводстве руб различных диаметров, а также для получения точных фасонных профилей различного назначения. За последние годы достигнуто значительное повышение стойкости волок при больших обжатиях и скоростях волочения порядка 50 - 60 м / с, что обеспечивает высокую производительность волочильного оборудования. [48]
Изготовление изделий круглого и фасонного сечений волочением позволяет получать весьма высокую точность и чистоту поверхности изделий, которую невозможно получить при прокатке. Процесс волочения широко используют для получения проволоки диаметром от нескольких микрон до 10 мм и более, при производстве труб различных диаметров, а также для получения точных фасонных профилей. [49]
Вторая глава книги посвящена фактически двум вопросам - описанию основных методов получения аморфных металлов и обсуждению роли различных факторов в образовании аморфной структуры при закалке из жидкого состояния. Особое внимание следует обратить на метод получения аморфной проволоки диаметром до 200 мкм путем охлаждения струи расплавленного металла в жидкости, удерживаемой центробежной силой иа внутренней поверхности вращающегося барабана. [50]
 |
Сферическая входная часть волоки. / - смазывающий конус. / / - деформирующий конус. / / / - калибрующий поясок. IV - выходной конус. [51] |
Волочение осуществляют на волочильных станах, состоящих из тянущего устройства и волочильного инструмента. Станы барабанного типа применяются в основном для получения проволоки, редко для сплошных и полых профилей и только для тех случаев, когда изгиб при наматывании на барабан не нарушает формы поперечного сечения. [52]
При производстве пружин из закаливаемых сталей основные технологические операции - навивка ( холодная или горячая) и закалка с отпуском. Технологический процесс должен быть комплексным, учитывающим как технологию получения проволоки, так и технологию получения пружин. На основании результатов исследований, приведенных выше, можно наметить схему комплексного процесса производства высокопрочных винтовых пружин: ВТМО проволоки - термическая обработка проволоки - навивка - окончательная термическая обработка - окончательная отделка. [53]
Изменения предела прочности обычно тем выше, чем он больше. При высоких значениях Uj, связанных с очень большим наклепом, увеличивается опасность получения хрупкой проволоки. [54]
Из металлических упрочнителей широко применяют стальную проволоку, которая является наиболее дешевым и технологичным упрочните-лем. В настоящее время в основном используют проволоку из коррозионно-стойких сталей аустенитного, аустенитно-мартенситного и мартенситно-го классов. Высокая степень пластической деформации при получении проволоки обусловливает большую плотность структурных дефектов и высокие прочностные характеристики. Высокая температура рекристаллизации обеспечивает стальной проволоке сохранение прочности при высокой температуре ( до 500 С), особенно из сталей аустенитного класса. [55]
Для замены платины 40 лет тому назад была изобретена биметаллическая проволока - платинит. Для получения такой проволоки на стержень из ферроникеля с 42 - 44 % Ni наносят электролизом слой меди, составляющий около 25 % от общего веса проволоки. Затем этот стержень проковывают и протягивают до получения проволоки нужного диаметра. [56]
Страницы: 1 2 3 4