Получение - высокая твердость
Cтраница 1
 |
Поверхностный твердый слой при закалке с нагревом токами высокой частоты. [1] |
Получение высокой твердости закаленных направляющих станины позволяет значительно увеличить межремонтный период станка, так как износ направляющих не превышает за 8 месяцев в среднем 0 02 мм, за 16 месяцев 0 03 мм, а за 24 месяца 0 04 мм. [2]
Для получения высокой твердости ( HRC 60 - 64) стали закаливают в воде с 770 - 810 С, но инструмент прокаливается на небольшую глубину - диаметром до 10 - 12 мм. Структура после закалки - мартенсит и цементит. Отпуск при 160 - 240 С, в зависимости от назначения инструмента и требуемой твердости. Высокая твердость закаленной стали сохраняется при нагреве до 200 С. [3]
 |
Схема изменения температуры по сечению детали при закалке с самоотпуском. [4] |
Для получения высокой твердости и предотвращения появления закалочных трещин скорость движения воды относительно детали должна быть в пределах 5 - 30 м / с. Применение самоотпуска ( 120 - 150 С) при интенсивном охлаждении быстродви-жущейся водой практически не снижает твердость ( возможно снижение на HRC 1 - 2) и гарантирует от появления трещин. [5]
 |
Зависимость твердости ( а и. [6] |
Для получения высокой твердости ( до HV 1200) и износостойкости азотированного слоя применяют стали, легированные алюминием, хромом, молибденом, вольфрамом, ванадием. VN), являющиеся препятствиями при передвижении дислокаций, в результате чего и получается высокая твердость азотированного слоя. [7]
 |
Диаграммы изотермического превращения аустенита. а - 0 54 % С. 6 - 0 8 % С. a - 1 13 % С. [8] |
Для получения высокой твердости ( HRC 60 - 65) углеродистую инструментальную сталь необходимо закаливать в воде. Несмотря на быстрое охлаждение, инструмент ( диаметром до 10 - 12 мм) прокаливается на небольшую глубину. При охлаждении в масле или в горячих средах высокая твердость получается в образцах диаметром до 5 мм. [9]
Для получения высокой твердости и меньшей деформации условия охлаждения углеродистых сталей выбирают в зависимости от сечения инструмента. [10]
Для получения высокой твердости и износостойкости рабочих поверхностей деталей применяют различные твердые сплавы, выпускаемые или в виде электродов, или в порошке. Наиболее широкое применение в ремонтном деле получили сплавы, представляющие собой твердый раствор карбидов хрома в железе. [11]
Для получения высокой твердости и износостойкости цементированного слоя изделие подвергают термической обработке. [12]
Для получения высокой твердости и износоустойчивости цементированного слоя после цементации проводят закалку с температуры нагрева 820 - 850 С и последующий низкий отпуск при температуре 150 - 200 С. Применяют и другие варианты закалки. Структура сердцевины углеродистых сталей состоит из феррита и перлита, легированных - обычно из тростита или сорбита в зависимости от размера детали и марки стали. [13]
Для получения высокой твердости и износостойкости цементированного слоя изделие подвергают термической обработке. [14]
Для получения высокой твердости стали для измерительного инструмента должны обрабатываться на мар-тенситную структуру. [15]
Страницы: 1 2 3 4