Получение - высокая твердость
Cтраница 3
После цементации для получения высокой твердости цементованного слоя проводят закалку. Малоуглеродистая сердцевина не воспринимает закалку и она имеет структуру феррита с перлитом. Чтобы предотвратить скалывание цементованного закаленного слоя при больших контактных напряжениях и ударах, необходим низкий отпуск. [31]
После цементации для получения высокой твердости цементованного слоя проводят закалку. Малоуглеродистая сердцевина детали не воспринимает закалку. Структура сердцевины феррит и перлит. Чтобы предотвратить скалывание цементованного закаленного слоя при больших контактных напряжениях и ударах, необходим низкий отпуск. [32]
Углеродистая инструментальная сталь для получения высокой твердости ( 60 - 64Яяс) требует закалки в воде, но, несмотря на быстрое охлаждение, обладает небольшой прокаливаемостью. При увеличении содержания углерода увеличивается устойчивость ау-стенита и повышается прокаливаемость в том случае, если углерод находится в растворе. Наличие структурно свободных карбидов уменьшает устойчивость аустенита и снижает прокаливаемость. Вследствие этого в углеродистых инструментальных сталях прокаливаемость повышается при увеличении углерода до эвтектоидного состава и снижается при дальнейшем повышении углерода. С повышением температуры закалки прокаливаемость увеличивается. Прокаливаемость характеризуется шкалой баллов прокаливаемости. [33]
Отбел концов колодок и получение высокой твердости на концах достигается за счет установки в форме наружных холодильников около будущих концов колодки. [34]
Поверхностная закалка применяется для получения высокой твердости на небольшой глубине. [35]
Поверхностная закалка применяется для получения высокой твердости поверхностных слоев инструмента при вязкой сердцевине. [36]
В некоторых же случаях получение высокой твердости становится основной целью закалки деталей машин. Высокая твердость нужна тем деталям, которые, как например валики, шестерни, работают на истирание. [37]
Закалку применяют с целью получения высокой твердости и требуемых физико-механических свойств стали. Сталь нагревают до или выше температуры структурных превращений, выдерживают, а затем быстро охлаждают в воде или масле, в масляной эмульсии, в водных растворах солей и других закалочных жидкостях. [38]
При азотировании с целью получения высокой твердости обычно применяются стали, содержащие в качестве легирующих элементов алюминий, хром и молибден. Недостаток этого способа, несмотря на то, что он обеспечивает поверхностную высокую твердость и резкое повышение усталостной прочности, заключается в длительности процесса. В этом отношении значительный интерес представляет способ кратковременного антикоррозионного азотирования, разработанный ЦНИИТМАШем. Этот способ позволяет азотировать углеродистые стали я чугуны при длительности процесса в пределах от 10 мин. [39]
Для превращения остаточного аустенита и получения высокой твердости после закалки проводят двух-четырех-кратный отпуск при температуре 520 - 540 С или обработку холодом при 203 К. Эта обработка называется закалкой на вторичную твердость. [40]
В практике азотирование применяется для получения высокой твердости, хорошего сопротивления износу, усталостным разрушениям и для повышения коррозионной стойкости деталей машин, работающих на воздухе, в воде и паровоздушной атмосфере. При азотировании для повышения твердости обычно применяются стали типа 38ХМЮА, содержащие алюминий. [41]
Для превращения остаточного аустенита и получения высокой твердости после закалки проводят двух-четы-рехкратный отпуск при температуре 520 - 540 С или обработку холодом при - 70 С. В результате остаточный аустенит превращается в мартенсит и твердость возрастает до 60 - 63 HRC. Эта обработка называется закалкой на вторичную твердость. [42]
Поверхностную закалку применяют с целью получения высокой твердости в поверхностном слое детали с сохранением вязкой сердцевины. [43]
 |
Червяк цилиндрический ( а я глобоидный ( б. [44] |
Эвольвентные червяки применяют при необходимости получения высокой твердости ( HRC 45) и малой шероховатости рабочих поверхностей витков, так как их шлифование после термообработки не сопряжено с техническими трудностями. [45]
Страницы: 1 2 3 4