Получение - графит
Cтраница 3
Наиболее важным для механических свойств ВЧШГ является получение графита правильной шаровидной формы, хотя в некоторых случаях допустим графит смешанной формы. [31]
В последние годы разработан новый технологический процесс получения графита путем конденсации его паров. Полученный таким образом графит получил название пиролитиче-ского. [32]
Таким образом, проведенная отработка всех технологических стадий получения графитов конструкционного назначения на основе пекового кокса позволила заводу возобновить в полном объеме выпуск всей гаммы этих прогрессивных материалов, в числе которых есть уникальные - такие как силицированный графит. [33]
Природные графиты употребляют в электротермии в качестве сырья для получения рафинированного графита [19, 30] и в качестве добавки к электродной массе при изготовлении некоторых электроугольных изделий. [34]
С, могут использоваться простые серне чугуиы при условии получения мелкого графита. До 450 - 500 С удовлетворительными характеристиками обладают отливки из модифицированного и ковкого чугуна. Незначительное легирование хромом ( иногда совместно с никелем) позволяет повысить температуру использования ч у-гунов до 700 С. Не менее важным фактором являются высокие литейные характеристики простых и низколегированных чугунов. [35]
Одновременно с совершенствованием методов промышленного производства графитизированных электродов Ачесон провел широкие исследования с целью получения графита из других веществ, так как считал, что из них можно подучить такой же хороший графит, как и природный, а может быть и лучше. Руководствуясь существовавшими тогда требованиями к качеству графита, Ачесон нашел, что удовлетворительный сорт графита общего назначения можно получить из антрацита. В настоящее время лучшим сырьем для получения графита считают нефтяной кокс. Высококачественные стержни из тщательно очищенного графита для атомных реакторов получают из нефтяного кокса, нагретого в электрической печи, которая по своей конструкции напоминает печи, созданные Ачесоном [8] в 1895 г. Кокс прокаливают при 1200 - 1400 С и затем размельчают до получения частиц нужного размера; размельченный кокс смешивают с пеком, плотность и степень коксуемости которого строго нормируется. После этого в электрической печи при 2500 - 3000 С проводят процесс графитизации. Примерно три дня длится нагрев и около трех недель продукт охлаждают. В это время происходит образование кристаллической структуры графита. Обычно процесс графитизации делят на следующие три этапа. [36]
Однако возможность использовать в качестве такового графит, а также успехи, достигнутые в получении высокоплотных графитов и защиты их от окисления и механическою смывания нанесением покрытий из различных материалов, позволяет считать, что для работы в контакте с жидким алюминием в достаточно широком диапазоне изменения температуры имеется хороший конструкционный материал. Следует также иметь в виду, что использование щелочных металлов при температурах выше 1000 С также связано с большими трудностями в выборе конструкционных материалов, так как наиболее часто используемые материалы в этих условиях не применимы. [37]
Впоследствии в связи с разработкой многочисленных способов введения магния и других компонентов в чугун с целью получения графита шаровидной формы, включая способ принудительного глубинного погружения магния путем закладки его в патронах в герметизированных поворотных ковшах емкостью от 0 25 до 10 т включительно и др., этот процесс был достаточно надежно освоен в производстве литья для газовых и паровых турбин, дизелей, электродвигателей, электровозов, горнорудного, кузнечно-прессо-вого, прокатного и прочего оборудования. [38]
 |
Схема отжига ковкого чугуна. [39] |
Высокопрочные чугуны изготовляют из низкосернистых и низкофосфористых серых чугунов путем модифицирования их магнием, церием или иттрием для получения графита шаровидной формы. [40]
Сварка модифицированного чугуна со сфероидальным графитом осложняется повышенной склонностью его к закаливаемости и отбелу, а также трудностью получения сфероидального графита. [41]
В серые чугуны его вводят в повышенных количествах ( до 3 5 %), так как способствует получению графита. Соединяясь с серой в MnS, он уменьшает ее отбеливающее действие. Сера относится к числу вредных примесей чугуна, поскольку ухудшает его литейные и механические свойства. В чугуне может содержаться до 0 4 % фосфора. [42]
Анализ свойств графитов, изготовляемых методом ТМО, а также изучение результатов предшествующих работ показали, что в процессе получения графитов происходит уплотнение материала за счет пластической деформации элементов макроструктуры, сопровождаемое ростом текстурированности, повышением анизотропии свойств, уменьшением пористости, а также некоторым улучшением совершенства кристаллической структуры. Интересно отметить еще одно чрезвычайно важное с нашей точки зрения обстоятельство. Анализ изменения прочности в зависимости от величины уплотнения показывает увеличение прочности при возрастании плотности материала в процессе ТМО. Это упрочнение, вероятно, можно отнести за счет спекания в местах соприкосновения сближенных элементов микроструктуры. [43]
Высокопрочные чугуны изготовляют из низкосернистых и низкофосфористых серых чутунов путем модифицирования их или магнием, или церием, или иттрием для получения графита шаровидной формы. Высокопрочные чугуны в литом состоянии получают ферритными, перлитными, аустекитными или половинчатыми, а после дополнительной термической обработки - мартенситными или бейннтнымп. [44]
 |
Топограмма распределения температур в графитировочной печи.| Изменение температурных полей в графитировочной печи в кампании продолжительностью 72 ч. [45] |
Страницы: 1 2 3 4