Получение - алкилат
Cтраница 1
Получение алкилата зависит от выхода пропилена и бу - тейов. [1]
 |
Составы стооктановых топлив. [2] |
Для получения алкилата с октановым числом 97, служащего компонентом стооктанового авиабензина, используется бутан-бутеновая фракция, обладающая высокой степенью чистоты. Сырье установки для алкилирования состоит из бутан-бутеновой фракции, получаемой в процессе крекинга или дегидрогенизации, и изобутана природного газа. [3]
Предусмотрено получение алкилата из бутан-бутил еновой фракции и изобутана, выделенного из газов риформинга. В схему завода включен ряд химических производств: полиэтилена, окиси этилена, полистирола, нитрила акриловой кислоты и продуктов оксосинтеза. [4]
В процессах получения алкилата с использованием серной кислоты он обычно загрязняется остатками серной кислоты, ее кислыми и нейтральными эфирами. Обычно для очистки алкилата применяют щелочную обработку, но она позволяет удалить из алкилата только остатки серной кислоты и ее кислые эфиры. Нейтральные эфиры серной кислоты при этом почти не удаляются. При последующей фракционировке алкилата нейтральные эфиры разлагаются с образованием продуктов, закоксовывающих оборудование, и серной кислоты, вызывающей сильную коррозию металлических поверхностей. Нейтральные эфиры частично также переходят в товарный алкилат, понижая его приемистость к ТЭС. [5]
Основное значение для получения высокооктановых алкилатов имеют серная и фтористоводородная кислоты. При дальнейшем увеличении концентрации кислоты возрастает роль процессов окисления и сульфатирования углеводородов. Снижение концентрации кислоты уменьшает ее активность в реакции алкилирования, а так как растворимость алкенов в серной кислоте значительно больше растворимости изобутана, существенно возрастает скорость полимеризации алкенов. Кроме того, разбавление кислоты создает опасность коррозии оборудования. Снижение концентрации ( и, следовательно, активности) серной кислоты в ходе процесса обусловлено разбавлением водой, содержащейся в сырье и образующейся за счет частичного окисления углеводородов, и в меньшей степени продуктами окисления и сульфатирования. Расход серной кислоты в побочных процессах составляет 100 - 160 кг на 1 т алкилата. [6]
Основное значение для получения высокооктановых алкилатов имеют серная и фтористоводородная кислоты. При дальнейшем увеличении концентрации кислоты возрастает роль процессов окисления и сульфатирования углеводородов. Снижение концентрации кислоты уменьшает ее активность в реакции алкилирования, а так как растворимость алкенов в серной кислоте значительно больше растворимости изобутана, существенно возрастает скорость полимеризации алкенов. Кроме того, разбавление кислоты создает опасность коррозии оборудования. Снижение концентрации ( и, следовательно, активности) серной кислоты в ходе процесса обусловлено разбавлением водой, содержащейся в сырье и образующейся за счет частичного окисления углеводородов, и в меньшей степени - продуктами окисления и сульфатирования. Расход серной кислоты в побочных процессах составляет 100 - 160 кг на 1 т алкилата. [7]
Бутены и изобутан могут служить источником получения алкилата, что позволяет повысить общий выход бензина. [8]
Оценены перспективные направления исследований в области получения моторных алкилатов. [9]
Эти углеводороды могут быть также сырьем для получения алкилата и изопрена. [10]
В промышленных масштабах термическое алкилирование реализовано для получения алкилата, богатого изопента-ном ( СзН8 С2Н4), и неогексана - 2 2-диметилбутана. Нео-гексан, образующийся при алкилировании изобутана эте-ном, обладает высоким октановым числом, очень хорошей приемистостью к ТЭСу и поэтому служит ценной компонентой авиатоплив. [11]
Часть бутан-бутиленовой фракции и изобута-на используется для получения алкилата, являющегося высокооктановым компонентом автомобильных бензинов высших сортов. [12]
Выше указывалось, что наиболее рациональным методом получения алкилата, не содержащего фторидов, является в первую очередь предотвращение их образования при процессе. Это утверждение, безусловно, правильно; описанные выше реакторы и применяемые вместе с ними отстойники проектируют, учитывая эту задачу. Однако на большинстве действующих в настоящее время установок все еще сталкиваются с проблемой удаления или разложения фтористых соединений. До сего времени наилучшим способом удаления фторидов является термическое разложение фторалкилов достаточно продолжительным действием высокой температуры в огневом кипятильнике или печи. Эксплуатация этого оборудования показала, что для приемлемой полноты разложения фторидов, содержащихся в алкилате, необходимо при температуре на выходе из змеевика около 213 С поддерживать интенсивность циркуляции порядка 8 - 10-кратного объема остатка перегонки. Однако возникает сопутствующая проблема - подведение достаточного количества тепла для разложения и удаления фторидов без перегрузки ректификационной колонны чрезмерным подводом тепла в кипятильник. Эту проблему удается решить созданием противодавления на выходе из змеевика печи с тем, чтобы степень испарения не превышала уровня, соответствующего температуре 204 С. Поддержание жидкофазного состояния теплоносителя в змеевиках кипятильника в значительной мере способствует разложению фторидов и удалению фтора, так как увеличивает возможную продолжительность реакций разложения. [13]
Процесс алкилирования изобутана пропиленом и бутиленами предназначен для получения алкилатов - высокооктановых компонентов бензина. Алкилирование бензола пропиленом проводят с целью получения изопропилбензола - также высокооктанового компонента бензина, либо с целью получения сырья для производства фенола и ацетона. В результате алкилирования бензола этиленом получают этилбензол, который путем дегидрирования превращают в стирол - сырье для производства каучука. Катализаторами алкилирования изобутана олефинами чаще всего служат серная и фтористоводородная кислоты. При алкилировании ароматических углеводородов олефинами применяют ортофосфор-ную кислоту на твердом носителе и хлористый алюминий. [14]
Процесс алкилирования изобутана пропиленом и бутиленами предназначен для получения алкилатов - высокооктановых компонентов бензина. Алкилирование бензола пропиленом проводят с целью получения изопропилбензола как высокооктанового компонента бензина либо сырья для получения фенола и ацетона. В результате алкилирования бензола этиленом получается этилбензол, который путем дегидрирования превращается в стирол - сырье для производства каучука. В качестве катализаторов алкилирования изобутана олефинами наибольшее распространение получили серная и фтористоводородная кислоты. В процессе алкилирования ароматических углеводородов олефиновыми применяют ортофос-форную кислоту на твердом носителе и хлористый алюминий. [15]
Страницы: 1 2 3 4