Остаточная пористость

Cтраница 1

Зависимость твердости инструментальных материалов от температуры ( горячая твердость. [1]

Остаточная пористость несколько снижает расчетный удельный вес. [2]

Если остаточная пористость материала играет положительную роль ( как, например, в подшипниковых материалах), то порошковая металлургия имеет несомненное преимущество в их производстве. Однако, пористость является недостатком, когда новый материал должен иметь комплекс механических характеристик, сочетающих высокие прочность и ударную вязкость. [3]

Устранение остаточной пористости, вызванной воздушными включениями, сложнее; воздух может быть удален с помощью экструдеров с вакуум-отсосом. [4]

Уменьшить остаточную пористость штабика за счет повышения давления прессования не удается из-за высокой прочности вольфрамовых кристаллов, не позволяющей проявиться их пластичности на холоду. Повышение давления выше определенного предела после заклинивания частиц порошка вольфрама вызывает скалывание или расслой штабика вследствие неизбежной неравномерности распределения давления. [5]

Сократить остаточную пористость спрессованного вольфрамового штабика не удается, так как кристаллы вольфрама на холоду обладают очень высокой прочностью и при прессовании порошка не деформируются. После того как частицы порошка вольфрама настолько заклиниваются, что их перемещение прекращается, дальнейшее повышение давления вызывает скалывание или расслой штабика, который начинает вести себя в этих условиях как сплошное тело. [6]

Для устранения остаточной пористости необходима термическая обработка спрессованных образцов - спекание. Однако применительно к изготовлению наноматериалов обычные режимы спекания порошковых объектов не позволяют сохранить исходную наноструктуру. Процессы роста зерен ( рекристаллизация) и уплотнения при спекании ( усадка), являясь диффузионно-конт-ролируемыми, идут параллельно, накладываясь друг на друга, и совместить высокую скорость уплотнения с предотвращением рекристаллизации нелегко. [7]

При спекании заготовки остаточная пористость изменяется незначительно. [8]

В горячештампованных порошковых заготовках остаточная пористость практически отсутствует; но, поскольку частицы порошка покрыты оксидной пленкой, затрудняющей диффузионные процессы, практически невозможно достичь высоких значений прочности и ударной вязкости. Кроме того, при горячей штамповке увеличиваются по сравнению с холодным формованием и спеканием припуски на наружных поверхностях поковки, удаляемые последующей обработкой резанием. [9]

При этом благодаря снижению остаточной пористости увеличиваются магнитные характеристики и возрастает механическая прочность. Для допрессования магнитов наиболее пригодны гидравлические прессы. Давление при допрессовании рд равно или немного больше давления прессования рп. [10]

Причиной этого является сохранение остаточной пористости на границах структурных элементов каждого масштабного уровня. Именно пористость и является носителем энергии границ зерен и структурных элементов других масштабных уровней, о чем более подробно будет говориться ниже. [11]

Плотные смеси, обладающие остаточной пористостью ( 2 5 - 5 %), применяются для устройства верхних слоев покрытий и обязательно содержат минеральный порошок, пористые ( остаточная пористость 5 - 10 %) используют для устройства нижних слоев покрытий и оснований. Плотные-асфальтобетонные смеси в зависимости от содержания в них щебня или песка подразделяются на следующие типы: А - 50 - 65 % щебня ( гравия); Б - 35 - 50 %; В - 20 - 35 %; Г - не менее 33 % фракций 1 25 - 5 0 мм в дробленом песке; Д - не менее 14 % фракций 1 25 - 5 0 мм в природном песке. [12]

С получают изделия с нулевой остаточной пористостью; недостаток этого метода - науглероживание изделий в процессе горячего прессования. [13]

Режимы спекания ферритов. [14]

Величина зерна, процентное содержание остаточной пористости после спекания ферритов определяются также скоростью подъема температуры при спекании до максимальной величины. [15]

Страницы: 1 2 3 4