Исходный порошок

Cтраница 1

Исходные порошки для получения материалов типа САП и САС, как мы уже упоминали, подвергают поверхностному окислению, а последующие операции прессования, спекания и экструзии обеспечивают получение монолитного материала с равномерным распределением дисперсной фазы. [1]

Исходный порошок при этом рассеивается на узкие классы крупности в отдельные бункера, из которых дозируется по заданной рецептуре, затем смешивается. В улучшении такого рода процессов возникают существенные трудности. Главная из них состоит в том, что до сих пор не был даже поставлен вопрос о количественной мере соотношения получаемых и требуемых составов порошков. [2]

Схема воздушно-замкнутого классификатора с выносными циклонами. [3]

Исходный порошок подается через патрубок 1 на вращающуюся разбрасывающуюся тарелку 11 и подхватывается потоком газа, причем крупные частицы выпадают в полость 7, а более мелкие движутся вверх к вращающимся отбойникам 10, где осуществляется отбойная классификация. Тонкий продукт выносится в размещенные вокруг корпуса циклоны 2 ( обычно 6 - 8 штук), где улавливается, и откуда отводится через сборник тонкого продукта. [4]

Исходный порошок, взятый для приготовления узких ситовых фракций, не должен содержать существенной примеси мелких (; 10 мк) частиц, так как от них очень трудно освободиться при просеивании. Если исходный порошок крупнее, чем это нужно для заданной фракции, его нельзя дробить ( при дроблении образуется много мелочи), а следует перекристаллизовать ( конечно, если это возможно) в таком режиме, чтобы получить частицы с размером, близким к искомому. [5]

Исходные порошки получают измельчением ( иногда совместно) в шаровьи, вибрационных и др. мельницах, используя в качестве среды орг. Для предупреждения расслоения порошков или суспензий вследствие различия плотностей металла и керамики в смесь вводят вязкие жидкости и разл. После высушивания порошки формуют прессованием, шлинкерным литьем, выдавливанием, прокаткой и т.п. Спекание К. На этой стадии стараются избегать окисления, азотирования или карбидизации металла и восстановления оксидов, а также диссоциации нитридов и карбидов. [6]

Исходный порошок для всех образцов состоял из сферических частиц. [7]

Дислокационная структура деформированного дисперсноупрочненного материала ( а и полигональная субструктура отожженного дисперсноупрочненного материала ( б, X 30 000. [8]

Исходные порошки металлов, содержащие включения упрочняющей фазы, получают мех. Заготовки из порошков получают формованием ( прессованием) и спеканием. Уплотнение заготовок ( перевод в беспористое состояние) осуществляют экструзией или горячей прокаткой. [9]

Электрическая схема включения в цепь электроосмотической ячейки, Е - делитель напряжения. V - вольтметр. мА - миллиамперметр. ( i A - микроамперметр. Пь Па - переключатели.| Кривая зависимости электрокинетического потенциала порошка от концентрации вводимого электролита. [10]

Часто исходный порошок содержит примеси электролита, который в полярной среде растворителя, диссоциируясь на ионы, Сообщает частицам заряд определенного знака. [11]

Содержание кислорода ( 7, связанного ( 2 и свободного ( 3 углерода в карбиде титана в зависимости от концентрации кислорода в исходном порошке титана. [12]

Исходный порошок титана должен содержать минимальное количество примесей, особенно кислорода. Кислород, присутствующий в порошке гитана, не только частично входит в состав карбида титана, но и является причиной разброса горячей массы и нарушения контакта между частицами титана и сажи. [13]

Исходный порошок технического рения ( после восстановления перрената калия) хлорируют при 750 С. Его очищают дистилляцией ( темп. [14]

Исходный порошок окиси бериллия, получаемый при невысоких температурах прокаливания, имеет равномерную и тонкую дисперсность, измеряемую долями микрона. При повышении температуры предварительного обжига размеры монокристаллов постепенно увеличиваются, достигая 1 - 2 мк при. [15]

Страницы: 1 2 3 4 5