Керамический порошок

Cтраница 1

Керамические порошки получают как традиционными методами - синтезом из простых веществ, карботермическим синтезом, так и самораспространяющимся высокотемпературным синтезом ( СВС), плазмохимическим и растворным синтезом, диссоциацией сложных соединений и электролизом. Размер частиц порошков находится в пределах от 20 нм до 500 мкм. Форма частиц порошков губчатая, осколочная, округлая, ограненная, изометрическая, волокнистая. Порошки получают с кристаллической и аморфной структурами. [1]

Керамические порошки, из которых изделия оформляются прессованием и штампованием, приготовляются следующим образом. [2]

Керамические порошки различной дисперсности имеют разную суммарную площадь поверхности зерен и различную плотность упаковки частиц при прессовке из них образцов. Поэтому для получения плотного, с минимальной пористостью, стеклокерамического черепка следует подбирать необходимое для каждой дисперсности количество стеклоэмали. Такое содержание флюса обеспечивает образование плотного стеклокерамического черепка для керамики всех исследуемых диспероностей. В табл. 3 - 4 представлены средние значения F стеклокерамики, полученные путем измерения 10 образцов каждой группы. [3]

Характерная особенность керамических порошков состоит в том, что это твердые, но хрупкие материалы, как видно из таблицы, их микротвердость примерно на порядок выше прочности на сжатие. [4]

Схема литейной машины для керамических масс. [5]

В результате смешивания керамического порошка с термопластичным пластификатором при температуре несколько более высокой, чем температура его плавления, образуется так называемый литейный шликер. Шликер представляет собой структурированную дисперсную систему, которую можно охарактеризовать пластической вязкостью и предельным напряжением сдвига. Значение этих показателей зависит от свойств дисперсионной среды и дисперсной керамической фазы, а также от их возможного взаимодействия. [6]

В процессе прессования керамических порошков происходит их уплотнение за счет перемещения частиц, их деформации и частичного разрушения. [7]

Для напыления обычно применяют керамические порошки с частицами размером 40 - 70 мкм. Согласно рис. 1 время прогрева таких частиц будет составлять ( 0 5 1 5) - 10 - 3 сек. [8]

Степень измельчения отдельных компонентов керамического порошка устанавливается в зависимости от предъявляемых требований к диэлектрической и механической прочности, плотности и проценту усад ки керамики. Свойства порошка обеспечивают постоянство усадки при обжиге и, следовательно, точность размеров получаемых деталей, что чрезвычайно важно в производстве корпусов. [9]

Получение однородных компактов из керамических порошков методом взрывного прессования сопряжено с определенными трудностями, так как материалы характеризуются низкой вязкостью, высокими значениями твердости и температур плавления. [10]

В зависимости от свойств керамических порошков коэффициент их сжатия изменяется от 1 5 для пластичных глин до 2 5 для тощих. [11]

Исходные данные о механических свойствах частиц керамических порошков, для которых проводились расчеты, приведены в табл. 3.2. Выбор материалов диктовался главным образом наличием экспериментальных данных о зависимости плотности от давления для сопоставления с результатами расчетов. [12]

Основным показателем деформативных свойств ( прессуемости) керамических порошков является компрессионная кривая, отражающая зависимость осадки порошка при прессовании от удельного давления прессования. [13]

ПАВ, которые адсорбируются на поверхности частиц керамического порошка, обуславливая их стабилизацию. [14]

Изменения значений микротвердости по диаметру образца. [15]

Страницы: 1 2 3 4